[发明专利]一种复合相变蓄热球及其制备方法

权利要求书

1.一种复合相变蓄热球的制备方法，其特征在于所述制备方法的步骤是：

步骤一、将60~80wt%的有机烧失物和20~40wt%的磷酸二氢铝溶液混合均匀，制得含烧失物的浆料；

步骤二、将25~45wt%的所述含烧失物的浆料倒入圆盘造粒机中，再加入55~75wt%的铝硅合金球，以10~20r/min的转速转动0.5~1.5h，取出，然后于通风橱中静置1~3h，制得浆料包覆的铝硅合金球；

步骤三、将石蜡置于烘箱中，于80~110℃条件下保持1~2h，得到石蜡熔体；再将所述浆料包覆的铝硅合金球置于所述石蜡熔体中浸渍3~10s，取出后置于通风橱中，自然冷却至室温，制得复合包覆铝硅合金球；

步骤四、将15~35wt%的耐火浆料置于圆盘造粒机中，再将65~85wt%的所述复合包覆铝硅合金球加入所述圆盘造粒机中，以10~20r/min的转速转动0.5~1h，取出后置于通风橱中，自然冷却4~6h，然后置于烘箱中，在80~110℃条件下保持20~24h，制得复合相变蓄热球坯体；

所述耐火浆料为氧化铝质耐火浆料、莫来石质耐火浆料、堇青石质耐火浆料、红柱石质耐火浆料中的一种；

所述氧化铝质耐火浆料的制备方法是：

将80~90wt%的刚玉细粉、3~5wt%的α-氧化铝粉、4~8wt%的广西泥土、1~3wt%的硅微粉、1~2wt%的木钙和1~2wt%的糊精预混，得到预混料；然后向所述预混料中外加6~8wt%的磷酸二氢铝和8~10wt%的水，搅拌均匀，制得氧化铝质耐火浆料；

所述刚玉细粉的Al₂O₃含量≥98%；刚玉细粉的粒径≤74μm；

所述莫来石质耐火浆料的制备方法是：

将75~86wt%的莫来石细粉、4~8wt%的α-氧化铝粉、3~6wt%的广西泥土、5~7wt%的硅微粉、1~2wt%的木钙和1~2wt%的糊精预混，得到预混料；然后向所述预混料中外加6~8wt%的磷酸二氢铝和8~10wt%的水，搅拌均匀，制得莫来石质耐火浆料；

所述莫来石细粉的Al₂O₃≥67.3wt%，SiO₂≥30.4wt%，Fe₂O₃≥0.92wt%；莫来石细粉的粒径≤0.088mm；

所述堇青石质耐火浆料的制备方法是：

将73~89wt%的堇青石细粉、2~8wt%的α-氧化铝粉、4~8wt%的广西泥土、3~5wt%的硅微粉、1~3wt%的木钙和1~3wt%的糊精预混，得到预混料；然后向所述预混料中外加6~8wt%的磷酸二氢铝和8~10wt%的水，搅拌均匀，制得堇青石质耐火浆料；

所述堇青石细粉的Al₂O₃≥33.5wt%，SiO₂≥50.1wt%，MgO≥12.5wt%，Fe₂O₃≤0.09wt%；堇青石细粉的粒径≤0.088mm；

所述红柱石质耐火浆料的制备方法是：

将70~85wt%的红柱石细粉、6~10wt%的α-氧化铝粉、4~6wt%的广西泥土、3~8wt%的硅微粉、1~3wt%的木钙和1~3wt%的糊精预混，得到预混料；然后向所述预混料中外加6~8wt%的磷酸二氢铝和8~10wt%的水，搅拌均匀，制得红柱石质耐火浆料；

所述红柱石细粉的Al₂O₃≥57wt%，Fe₂O₃≤1.5wt%；红柱石细粉的粒径≤0.088mm；

步骤五、将所述复合相变蓄热球坯体置于马弗炉中，以8~12℃/min的速率升温至200~220℃，保温1~3h；然后以3~5℃/min的速率升温至500~550℃，保温2~4h；再以5~10℃/min的速率升温至900~1300℃，保温3~5h；自然冷却至室温，制得复合相变蓄热球。

2.根据权利要求1所述的复合相变蓄热球的制备方法，其特征在于所述有机烧失物为淀粉、锯末和稻糠壳中的一种；有机烧失物的粒径≤180μm。