[发明专利]一种热塑性汽车内饰件的反包边处理方法及热压反包边模具

说明书

本发明公开了一种热塑性汽车内饰件的反包边处理方法及热压反包边模具，该热压反包边模具包括下模板和上模板；上模板包括可升降的上模模芯滑块体和上模本体，上模本体的底面从内侧到外侧依次设有第一水平台、第一折叠刀线、第二水平台、第二折叠刀线、第三水平台和切边刀刃，上模本体的内部设有加热装置；热压时，第一水平台、第一折叠刀线、第二水平台、第二折叠刀线和第三水平台依次在热塑性基板的末端形成第一下沉台、第一折叠点、第二下沉台、第二折叠点和第三下沉台，且后续通过反向U型折叠形成反包边。本发明通过热压成型和U型折叠工序来对热塑性基板的末端进行反包边处理，可同时满足高效的热压一体成型作业和优异的末端封边效果。

技术领域

本发明属于汽车内饰件加工技术领域，具体涉及一种热塑性汽车内饰件的反包边处理方法及热压反包边模具。

背景技术

对于备胎盖板、行李箱盖板等热塑性汽车内饰件的基板一般采用PP蜂窝板、PP六角蜂窝玻纤板、PP圆孔蜂窝玻纤板、或其它发泡芯玻纤增强复合板制成，而对于这类热塑性产品的包边，现有技术一般采用缝纫、倒角、压边、翻边等方法进行处理。

其中，玻纤增强复合板目前使用的工艺：1.基板裁切成型后加工喷胶反包边，这种工艺的效率低，而且喷胶导致作业环境与产品气味的VOC超标。2.烘烤热压一体成型，这种工艺的效率高，但是表面需要做倒角，与车体周边件配合时，会出现缝隙；而且背面边缘存在白边和开裂现象。另外，基于成本和效率因素，热塑性PP蜂窝板多采用热压一体成型，同时存在边缘开裂、边缘尖锐等现象，增加后续返工。

发明内容

为解决上述现有技术中存在的不足之处，本发明的目的在于提供一种热塑性汽车内饰件的反包边处理方法及热压反包边模具。

为达到其目的，本发明所采用的技术方案为：

一种热塑性汽车内饰件的热压反包边模具，其包括用于放置热塑性基板的下模板、以及设于所述下模板上方的上模板；所述上模板包括可升降的上模模芯滑块体和上模本体，所述上模本体的底面从内侧到外侧依次设有第一水平台、第一折叠刀线、第二水平台、第二折叠刀线、第三水平台和切边刀刃，所述上模本体的内部设有加热装置；热压时，所述第一水平台、第一折叠刀线、第二水平台、第二折叠刀线和第三水平台依次在所述热塑性基板的末端形成第一下沉台、第一折叠点、第二下沉台、第二折叠点和第三下沉台，且所述第一折叠点、第二下沉台、第二折叠点和第三下沉台通过所述下模板依次反向折叠后形成反包边。

优选地，所述下模板包括下模模芯滑块体、下模本体和下模水平滑块体，所述下模水平滑块体可水平伸出，所述下模本体设于所述下模水平滑块体的下方，所述下模模芯滑块体设于所述下模水平滑块体和所述下模本体的内侧并可升降。

优选地，所述加热装置包括分别对应设于所述第一水平台和所述第三水平台上方的加热体、以及分别对应设于所述第一折叠刀线和所述第二折叠刀线上方的加热棒。

优选地，所述热塑性基板的末端封边侧面为直立面、内倾斜面或外倾斜面。更优选地，所述热塑性基板的末端封边侧面为直立面，所述第一折叠点和所述第二折叠点的两斜边夹角分别为90°。

优选地，所述第一下沉台的下降高度等于所述第三下沉台的高度，所述第一下沉台的长度等于所述第三下沉台的长度，所述第二下沉台的长度等于所述热塑性基板的厚度，所述第二下沉台的高度小于所述第三下沉台的高度。

优选地，所述第一下沉台的长度为5～30mm。

优选地，所述第一下沉台的高度大于所述第一下沉台的下降高度。

上述规格设置下，热塑性基板可实现平整反包边，不会产生凹凸不平的现象，包边牢固性好，强度高，易于与车体周边件实现无缝对接。

优选地，所述上模模芯滑块体、下模模芯滑块体和下模水平滑块体的内部设有冷却水通路。