[发明专利]一种热冲压工艺

说明书

本发明公开了热冲压工艺技术领域的一种热冲压工艺，包括两组对称布置的框架，框架固定设置在地面，两组框架中间固定设置有两块承载板，承载板上开设长槽孔，包括两套对称布置的举升机构、加热机构和两套对称布置的承载机构，对称布置的举升机构固定设置在框架中间地面上，加热机构通过销钉滑动连接在框架内侧，且位于承载板上侧，承载机构滑动设置在承载板上端面，热冲压可以得到超高强度的车身零件，从而能够减小零件厚度，减少车身加强板的数量，提高车身的碰撞性能，本发明解决了板材加热后运输不便，和防止板材出现划痕问题，另外也提高了工作效率。

技术领域

本发明涉及热冲压工艺领域，具体为一种热冲压工艺。

热冲压成形技术，是利用金属热塑性成形的原理，能够在成形的同时实现对板料的淬火热处理，提高材料的成形性能，大大扩展了高强度超高强度钢在汽车零件的应用范围，热冲压可以得到超高强度的车身零件，从而能够减小零件厚度，减少车身加强板的数量，提高车身的碰撞性能，实现车身的有效减重；成形性相对较好；冲压所需的设备吨位较小，一般800t的高速液压机就能满足大部分车身零件热冲压所需；尺寸精度好，热冲压件的强度在 1500M Pa左右几乎没有回弹，这在钢板热冲压新技术发明应用之前是不能想象的。而冷冲压件的强度只有600M Pa左右，却存在明显回弹；零件表面硬度、抗凹性和刚度好。

但是目前由压机顶出杆上的凸模将钢板压成所需形状；但是传统的热冲压工艺对板材冲压时速度恒定，或者过快，设备本身震动过大，同时板材输送时容易产生划痕，造成成品的工艺不完美；其次大多设备生产过程中将加热后制件设备上来回运转进行工序之间的切换，转运之间使得制件产生毛刺，擦伤或切削痕缺陷现象频繁发生，造成模具经常停线维修，降低生产效率；与普通钢相比，高强钢具有回弹大、塑性低的特点，成形过程中需要更大的压边力和更慢的速度，否则造成高强钢更容易出现缺陷的问题。

基于此，本发明设计了一种热冲压工艺，以解决上述问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种热冲压工艺，以解决目前由压机顶出杆上的凸模将钢板压成所需形状；但是传统的热冲压工艺对板材冲压时速度恒定，或者过快，设备本身震动过大，同时板材输送时容易产生划痕，造成成品的工艺不完美；其次大多设备生产过程中将加热后制件设备上来回运转进行工序之间的切换，转运之间使得制件产生毛刺，擦伤或切削痕缺陷现象频繁发生，造成模具经常停线维修，降低生产效率；与普通钢相比，高强钢具有回弹大、塑性低的特点，成形过程中需要更大的压边力和更慢的速度，否则造成高强钢更容易出现缺陷的问题；

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种热冲压设备，包括两组对称布置的框架，所述框架固定设置在地面，两组所述框架中间固定设置有两块承载板，所述承载板上开设长槽孔，其特征在于：包括两套对称布置的举升机构、加热机构和两套对称布置的承载机构，对称布置的所述举升机构固定设置在框架中间地面上，加热机构通过销钉滑动连接在框架内侧，且位于承载板上侧，承载机构滑动设置在承载板上端面；

所述举升机构包括底框，所述底框固定设置在框架中间地面上，所述底框内壁两端通过销轴分别转动设置有两组对称支撑杆一端，两组对称所述支撑杆另一端通过销轴滑动连接在上框内壁两端，其中对称所述支撑杆底端固定设置有施压杆，另一组对称所述支撑杆中间固定设置有承载杆，所述施压杆与承载杆之间转动设置有液压缸两端，所述上框上端面固定设置有下模具；所述上框短边两端均固定设置有竖直向上的四根下齿条，所述下模具四周固定设置有多个定位杆，所述定位杆上套设有压力弹簧，所述下齿条啮合有转动设置在框架外壁的四个同步齿轮一边，四个所述同步齿轮另一边啮合有四个上齿条，四个所述上齿条固定连接在上载板短边两端，所述上载板滑动连接在框架内壁，所述上载板下端固定连接有上模具，所述上模具上设置有多个匹配定位杆的孔；