[发明专利]旋转类机匣的加工方法

说明书

本发明公开了一种旋转类机匣的加工方法，通过将旋转类机匣零件加工工序合并成四道车铣复合工序，大大缩短了零件转工、生产等待时间和加工准备时间，零件工艺路线分为粗、精加工，零件总共只需装夹三次，这样零件基准转换降低至3次，零件找正误差大大降低，并且采用车铣复合技术，还可以将基准和精密孔在一道工序中加工，可消除重复装夹找正误差，提高了精密孔位置度的合格率，大大提高了加工质量。

技术领域

本发明涉及航空发动机制造技术领域，特别地，涉及一种旋转类机匣的加工方法。

背景技术

航空发动机的旋转类机匣的结构复杂、精密，内腔油箱容积大，内部油路曲折复杂，外壁附有各个矢量和形状不一的凸台，截面尺寸多变，机匣油路出口有配合要求，多为精密孔，对机加工艺要求极高。传统机加尺寸加工工艺路线因充分考虑加工变形、精密尺寸加工稳定性等问题，其具体加工工艺路线如下：

但是，传统加工工艺路线存在以下缺点：

(1)工艺路线分为粗、精加工，同时每个阶段分别由两次车削工序、两次铣削工序组成，零件需要反复装夹四次，这样零件基准的转换次数为8次，必然带来一些尺寸链中环的数量增加，尺寸加工难度增加，尺寸加工精度较差，同时会增加重复装夹找正误差，导致尺寸、形位公差误差增大。

(2)装夹方式采用一圆定中心、一孔定角向、压板固定的方式，以这样的定位方式装夹的零件还是有移动间隙，定位精度低，所以为保证两端加工精度的传递，零件加工时还需要再次找正零件，才能保证零件加工精度，这样会增加找正次数和找正难度。

(3)工序冗长，总共有8道工序，零件转工、生产等待时间长，产品的加工周期长。

发明内容

本发明提供了一种旋转类机匣的加工方法，以解决目前的航空发动机旋转类机匣的加工工艺存在的装夹找正误差大、尺寸加工精度差、加工周期长的技术问题。

根据本发明的一个方面，提供一种旋转类机匣的加工方法，包括以下步骤：

将第一套夹具安装到车铣复合加工中心的工作台上，将待加工机匣的小端安装到第一套夹具上，对待加工机匣的大端进行粗加工；

将第二套夹具安装到车铣复合加工中心的工作台上，将待加工机匣的大端安装到第二套夹具上，对待加工机匣的小端进行粗加工；

对待加工机匣的小端进行精加工；

将第三套夹具安装到车铣复合加工中心的工作台上，将待加工机匣的小端安装到第三套夹具上，对待加工机匣的大端进行精加工。

进一步地，每套夹具均带有三处定位销，通过三处定位销将待加工机匣安装到夹具上。

进一步地，所述将待加工机匣的小端安装到第一套夹具上的过程具体包括：

将待加工机匣的小端支靠面上的三处毛坯基准孔分别对准第一套夹具上的三处定位销进行定位、定角向，并利用压板固定小端安装边。

进一步地，所述将待加工机匣的大端安装到第二套夹具上的过程具体包括：

将粗加工得到的大端支靠面上的三个精密孔分别对准第二套夹具上的三处定位销进行定位、定角向，将螺钉穿过第二套夹具支靠面上的光孔后对准粗加工得到的大端支靠面上的一圈螺纹孔以固定待加工机匣。

进一步地，所述将待加工机匣的小端安装到第三套夹具上的过程具体包括：

将精加工得到的小端支靠面上的三处精密孔分别对准第三套夹具上的三处定位销进行定位、定角向，并利用压板固定小端安装边。

进一步地，将夹具安装到工作台上后还需找正夹具支靠面和三处定位销。