[发明专利]高压铸造铝合金气缸体回油通道结构

说明书

本发明涉及汽车发动机技术领域，公开了一种高压铸造铝合金气缸体回油通道结构，包括气缸缸体和设在气缸缸体上的主轴承座，主轴承座内水平布置有主轴承孔，气缸缸体内位于主轴承孔上方直列布置有若干个缸孔，缸孔外侧布置有开放式水套，气缸缸体排气侧和进气侧位于水套外侧布置有若干个回油通道。本发明高压铸造铝合金气缸体回油通道结构，有效改善铸造时缩松和气孔的风险，密封性更好，且可减轻机油飞溅等对机油裂化的影响。

技术领域

本发明涉及汽车发动机技术领域，具体涉及一种高压铸造铝合金气缸体回油通道结构。

背景技术

良好的铸造工艺性是高圧鋳造铝合金缸体质量保证的前提。目前，随着汽车油耗和排放法规的升级，更多的发动机新技术逐渐被采用或作为新一代储备技术正在开发中，例如EGR冷却、开关式活塞冷却喷嘴、热管理模块等等。气缸体作为发动机最大的载体，在集成这些布置和搭载需求的同时，还需重点考虑铸造工艺性，确保缸体质量。

其中，对高圧鋳造铝合金结构件而言，壁厚均匀是设计大原则。在气缸体的设计中，主轴承座布置在两缸中间，由于需保证主轴承座部位的结构强度和功能，此处壁厚一般设计在20mm左右，直接延伸至缸盖螺栓孔底部。同时，在主轴承螺栓孔外侧通常布置了大量的回油通道，保证缸盖上的润滑油及时回流至油底壳，实现发动机润滑系统的循环。这种设计导致的直接结果就是缸孔底部轴承座部位壁厚厚大，缩松和气孔缺陷多。为此，在模具设计时，会增加独立的模具点冷，但这种方法使模具结构变得复杂，生产成本提高了，且改善程度有限。

中国发明专利申请(公开日：2016年07月20日、公开号：CN105781772A)公开了一种减重气缸体，包括气缸体本体，所述气缸体本体包括：多个并排布置的缸孔，沿缸孔阵列外侧延伸的水套以及水套的外壁，位于缸孔下方的曲轴室，设在曲轴室内的多个轴座，位于气缸体本体进气侧的多个通风道，以及位于气缸体本体排气侧的多个回油道；所述的孔壁的厚度为4mm～5mm；所述水套的口部为开放式，且水套的宽度为6mm～8mm；所述水套的外壁的厚度为3mm～3.5mm；所述曲轴室的壁厚为3mm～3.5mm。本发明在满足刚度与强度的前提下，降低了气缸体的重量，节约了成本，同时改善了铸造工艺需求。但该发明回油通道和减重槽相互连通，回油通道中的机油与减重槽会相互影响，无法有效减小气缸缸体的壁厚。

发明内容

本发明的目的就是针对上述技术的不足，提供一种高压铸造铝合金气缸体回油通道结构，有效改善铸造时缩松和气孔的风险，密封性更好，且可减轻机油飞溅等对机油裂化的影响。

为实现上述目的，本发明所设计的高压铸造铝合金气缸体回油通道结构，包括气缸缸体和设在所述气缸缸体上的主轴承座，所述主轴承座内水平布置有主轴承孔，所述气缸缸体内位于所述主轴承孔上方直列布置有若干个缸孔，所述缸孔外侧布置有开放式水套，所述气缸缸体排气侧和进气侧位于所述水套外侧布置有若干个回油通道。

优选地，每个所述回油通道以相邻的两个缸孔之间排气侧与进气侧连线方向对称布置。

优选地，所述气缸缸体排气侧和进气侧各设有若干个减重槽，所述减重槽向所述气缸缸体和主轴承座内部延伸将所述回油通道分割为左右两部分，且所述减重槽与所述回油通道不连通。

优选地，所述减重槽位于所述回油通道内的上表面低于所述回油通道的上表面。

优选地，所述回油通道的顶端与所述气缸缸体的顶平面平齐，所述回油通道的底端与所述气缸缸体下部的曲轴箱连通。

优选地，所述气缸缸体包括上滑块和下滑块两部分，所述回油通道包括设在所述上滑块内的上回油通道和设在所述下滑块内的下回油通道，所述上回油通道与下回油通道连通。

优选地，所述上回油通道的中轴线与下回油通道的中轴线不在同一条直线上。