[发明专利]一种高锁螺母自动加工装置及其加工方法

说明书

本发明提供了一种高锁螺母自动加工装置及其加工方法，包括工作台、振动送料器组件、激光制标组件、限位装置、传送带、废品盒、数控收口机、成品盒和机械手组件，所述振动送料器组件设置在工作台的上方，所述工作台上设有第一支撑架和限位装置，振动送料器组件设置在工作台上，振动送料器组件的一侧设有传送带，工作台的一侧设有数控收口机，数据收口机的一侧设有第二支撑架，机械手组件的一端与第二支撑架固定连接，机械手组件的与第三支撑架固定连接。本发明所述的一种高锁螺母自动加工装置及其加工方法具有人工成本低、加工效率高、提高了产品加工质量、具有较高的安全性的优点。

技术领域

本发明属于高锁螺母的加工领域，尤其是涉及一种高锁螺母自动加工装置及其加工方法。

背景技术

高锁螺母作为飞机机体紧固件，因其优良的预紧力控制及防松功能，并具有重量轻、可实现单面快速安装的特点，被广泛使用。单架次飞机用量均能达到万件以上，其产品性能直接影响飞机运行状况及乘员的人身安全。

高锁螺母包含三部分构成：

1)扳拧结构，为六方形状，用棘轮扳手或专用风扳机与之配合扳拧，施加安装力矩；

2)断颈槽结构，主要用于控制安装力矩，其拧断扭矩大小直接影响被安装部位的预紧力；

3)作用结构，为拧断六方后，留在安装机体上，实现最终安装性能的部分。

目前高锁螺母的加工存在人工成本高、加工周期长的问题。常见的高锁螺母加工路线(机加工类)为：车坯→铣方→攻丝→车拧断槽→制标→表面处理→收口→成品。以一批5000件数量的产品为例，加工过程至少需要6个操作者的参与，加工周期一般需要7～12天，产品使用性能也存在批次性差异。

原机加工方案的缺点：

①加工成本高：加工设备涉及数控车床、铣床、攻丝机，人员涉及数控车工、铣工、钳工等，设备要求多，人员要求多，且各工序均需人工值守。

②生产周期长：每工序均需要进行设备调试、加工、装夹、下料、流转等流程，每千件生产周期约40～50小时左右。

③尺寸精度低：经过多个工序的反复装夹、重新定位，螺母体各区段同轴度较差。收口段外圆φA基于螺纹的同轴度＞0.05mm，会影响收口加工后锁紧力矩的稳定性；拧断槽外圆φB基于螺纹的同轴度＞0.1mm，会影响拧断力矩的稳定性，会影响安装过程预紧力的一致性。

发明内容

有鉴于此，本发明旨在提出一种高锁螺母自动加工装置及其加工方法，以解决加工成本高、生产周期长和尺寸精度低的问题。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种高锁螺母自动加工装置，包括工作台、振动送料器组件、激光制标组件、限位装置、传送带、废品盒、数控收口机、成品盒和机械手组件，所述振动送料器组件设置在工作台的上方，限位装置位于振动送料器组件的出料口处，所述工作台上设有第一支撑架，限位装置包括U形底座和气缸限位块，限位装置控制高锁螺母停留在U形底座，等待机械手夹持；高锁螺母由送料盘出口传送至U形底座上，气缸限位块与高锁螺母六方面平行接触，限制螺母在此工位旋转，保证机械手正常夹取高锁螺母。U形底座设置在第一支撑架上，气缸限位块设置在U形底座上，振动送料器组件设置在工作台上，振动送料器组件将数车成形的产品推送至U形底座，设有传送带设置在振动送料器组件的一侧，数控收口机设置在工作台的一侧。

数据收口机的一侧设有第二支撑架，第二支撑架与第三支撑架的一端固定连接，第三支撑架的另一端与第四支撑架固定连接，机械手组件与第三支撑架固定连接，第四支撑架上设有第五支撑架，激光制标组件设置在第五支撑架的一端，激光制标组件包括激光制标装置和视觉检测装置，视觉检测装置设置在激光制标装置的右侧，激光制标装置用于完成高锁螺母产品表面标记的蚀刻，视觉检测装置用于完成高锁螺母产品表面标记的合格判定。