[发明专利]将麻纤维碎屑转化为可用材料的成型方法、固化剂及方法

说明书

本发明公开了一种将麻纤维碎屑转化为可用材料的成型方法、固化剂及方法，该成型方法包括以下步骤：步骤S1：用粉碎机将废弃的麻纤维打碎成细纤维状，形成麻类纤维碎屑；步骤S2：将固化材料用泡水后加热至融化，用量杯混合水和已融化好的固化材料，形成固化剂；步骤三S3：将步骤S2形成的固化剂与步骤S1打碎的细纤维搅均，混合成纤维糊状，均匀倒入模具，静置成型；所述固化材料为食用级可降解的纯植物固化材料。本发明提供成型方法采用食用级可降解的纯植物固化材料将纤维碎屑重新整合在一起，形成片状柔性材料、体块状硬性材料，新成型材料可实现完全降解并转化为肥料，在不增加环境消耗成本的基础上实现废弃材料的循环再生。

技术领域

本发明属于加工工程技术中的材料加工、纺织、造纸领域，涉及C03B制造、成型或辅助工艺，与D04H制造纺织品，以及MD06M对纤维、纱线、织物、羽毛等纤维制品进行的其他类目处理，尤其是涉及一种将麻纤维碎屑转化为可用材料的成型方法、固化剂及方法。

背景技术

在可持续发展与打好环保攻坚战的政策指导下，服饰所用材料更加倾向于使用生态化纤维与动植物纤维，比较常见的为纯棉、棉麻、亚麻、苎麻、丝绸等面料。这些材料在制成产品的过程中，以及被使用之后，也会产生大量的废弃边角料与纤维物，而这些废弃物依旧具有巨大的可再利用价值。

工业化方式对于这些纤维碎屑的处理基本上当作无用垃圾以掩埋、焚烧为主，很少对其进行收集并再造。

目前有研究以TPU等化合片状软性材料，以热熔双面粘合衬将碎屑热压在一起形成整体片材的方式。但此方式形成的新材料不易降解，仅能使废弃纤维再生使用一次，未能使其进入可循环再生系统。

另有将纤维碎屑与长绒纤维混纺成丝线，再进行织造的方式。此方式多见于针织物从线到物的一体成型，如袜子、帽子等，很少见到织造成布料的案例。究其原因在于纤维碎屑的短绒、极短绒无法承受织布机的拉扯力度，此方式其再造的一体成型产品也因短绒把合力不足而极易破损。

也有以化合固化剂将纤维碎屑制成硬质壳体的很多案例，多以改性芳胺、环氧树脂等化合材料为主材，其中加入纤维碎屑以增强其韧性和抗冲击性。但化合固化材料既不可降解，在制造过程中还会释放大量有毒有害物质，并不环保。

制作夏布、芭蕉布等植物面料时，也会将较短的纤维绩纱成长线，再进行手工织造，但其苎麻线、丝芭蕉线等植物纤维的过程中无法避免在丝线连接处打结，导致织成的面料亲肤感较差，皮肤体验不好。

发明内容

为了解决现有技术所存在的技术问题，本发明在此的目的在于提供一种将麻纤维碎屑转化为可用材料的成型方法，该方法成型的材料可实现完全降解并转换为肥料，在不增加环境消耗成本的基础上实现废弃材料的循环再生。

为实现本发明的目的，本发明提供的成型方法包括以下步骤：

步骤S1：用粉碎机将废弃的麻纤维打碎成细纤维状，形成麻类纤维碎屑；

步骤S2：将固化材料用泡水后加热至融化，用量杯混合水和已融化好的固化材料，形成固化剂；

步骤三S3：将步骤S2形成的固化剂与步骤S1打碎的细纤维搅均，混合成纤维糊状，均匀倒入模具，静置成型；

所述固化材料为食用级可降解的纯植物固化材料。

本发明提供成型方法采用食用级可降解的纯植物固化材料将纤维碎屑重新整合在一起，形成片状柔性材料、体块状硬性材料，新成型材料可实现完全降解并转化为肥料，在不增加环境消耗成本的基础上实现废弃材料的循环再生。在制作过程中出现的废弃材料均可以集合在一起再次加热后，形成新材料。

进一步的，所述固化剂还包括甘油。通过甘油提高了成型材料的回弹性与柔韧性度，从而改变成型材料的硬度。