[发明专利]一种多膛炉、转底炉集成化工艺方法

说明书

本发明公开了一种多膛炉、转底炉集成化工艺，属于冶金固废处理技术领域。涉及一种多膛炉、转底炉协同处置含锌尘泥和含能固废的方法，首先将冶金企业生产过程中需要处理的固废种类根据其特性及成分不同进行分类规划：一类，焦油渣、废碳材、轧线油泥在多膛炉内进行处理；二类，高炉布袋灰、转炉干灰一起在转底炉内进行处理。多膛炉产出的高碳粉或含铁固体可参与转底炉造球，转底炉产出的金属化球团可做高炉炼铁原料或代替废钢进入转炉炼钢，转底炉产出的粗锌粉可直接出售，该技术集成工艺极大地提高了能量的高效配置和能源的最大利用。

技术领域

本发明属于冶金固废处理技术领域，具体涉及一种多膛炉、转底炉集成化工艺方法。

背景技术

我国钢铁行业每年约产生1亿吨尘泥，其中80％得到较好利用，20％难利用尘泥中，普通含锌铅尘泥采用转底炉处理，已经实现工业化，其它高锌/铅尘泥和含能固废难以利用。全国每年约生产160万吨轧线油泥，47万吨焦油渣。焦油渣一般用做配煤炼焦进行处理，不仅造成环境污染，而且炼制的焦炭的重金属含量高、质量差，焦炉热负荷大。

钢铁厂存在许多含能固废和含锌尘泥，含有大量的锌、铁等有价元素，不同工艺的含锌尘泥和含能固废的成分及物料特性存在很大的差异，简单地采用一种方式回收利用，很难将其中的有价元素全部回收。目前国内绝大多数钢铁厂并未针对含锌尘泥和含能固废的特点和钢铁厂多个工艺环节相结合采取一套有效的技术集成处理工艺。

钢铁厂内的含锌尘泥和含能固废应设置综合处理设施，根据钢铁厂中多膛炉、转底炉工艺流程的反应特征针对不同品级的固废进行协同处理，相互配合才能最大限度地实现能量高效配置及利用。

发明内容

本发明的目的在于提供一种多膛炉、转底炉集成化工艺方法，针对不同品级的固废进行协同处理，以达到能量的高效配置和能源的最大利用。

为达到上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种多膛炉、转底炉集成化工艺方法，主要包括以下步骤：

(1)根据需要处理的固废种类的特性及成分不同，将其分为含能固废、含锌铅等难处理固废，其中含能固废包括焦油渣、废碳材、轧线油泥；焦油渣中除了含有大量焦油(焦油主要由沥青质、饱和烃、芳香烃和极性物质组成)，还有一部分煤粉、焦粉、少量的水分、灰分，以及其他无机杂质，焦油渣中主要成分水分占12％～16％、灰分占4％～8％、挥发分占60％～70％、固定碳占10％～16％，余量为ZnO、CaO、MgO、SiO₂、Al₂O₃、PbO₂等；轧线油泥中主要含水5％～15％、含油10％～20％、含固(铁屑为主)为55％～75％，余量为ZnO、CaO、MgO、SiO₂、Al₂O₃、PbO₂等；含锌铅等难处理固废包括高炉布袋灰、转炉干灰，高炉布袋灰中主要成分TFe含量为40％～60％、C含量为15％～30％、ZnO含量3％～10％、CaO含量1％～7％、MgO含量0.3％～2％、SiO₂含量3％～7％、Al₂O₃含量3％～6％、PbO₂含量0.1％～0.3％，转炉干灰中主要成分TFe含量为45％～60％、CaO含量5％～13％、SiO₂含量3％～7％、ZnO含量3％～7％、PbO₂含量0.5％～1％。

(2)将焦油渣在干化装置蒸发水分，然后从喂料机进入多膛炉进行热解处理，原料在炉内由上到下逐渐地输送到多个下底板上经过热处理过程产生挥发性气体和高碳粉，高碳粉的C含量可达到75％～90％。

将混匀的废碳材、轧线油泥从喂料机送入多膛炉进行热解处理，原料在炉内由上到下逐渐地输送到多个下底板上经过热处理过程生成含铁固体，含铁固体的Fe含量可达到80％～90％。