[发明专利]一种带有油槽的巴氏合金堆焊层的制造方法

说明书

一种带有油槽的巴氏合金堆焊层的制造方法，步骤是：对待焊基体工件和焊丝表面进行打磨和清洁；设置焊接工艺参数为，焊接电流100A‑200A，焊接速度300‑600mm/min，气体流量8‑20L/min，电弧长度3‑5mm；按设定好的参数进行巴氏合金堆焊，焊完一道后等待堆焊层冷却至室温，对堆焊层表面去氧化膜，在覆盖前一道堆焊层1/2至1/3位置处堆焊下一道巴氏合金。每连续堆焊5‑10道巴氏合金之后，在距离前一焊道边缘5‑8mm处继续进行堆焊，直至巴氏合金堆焊层布满基体工件表面。本发明通过控制焊道间距，使堆焊层表面具有油槽，省去后期加工油槽，节约了成本，提高了效率；制备的巴氏合金层结合强度高。

技术领域

本发明属于焊接技术领域，涉及一种堆焊，尤其涉及一种带有油槽的巴氏合金堆焊层的制造方法。

背景技术

浇注工艺是船用柴油机关键零部件中巴氏合金层的传统制造工艺。浇注工艺获得的巴氏合金层环保成本较高，且浇注过程难以实现机械化和自动化而使得劳动强度高，存在疏松、脱壳等诸多缺陷，大大降低了产品的质量及工作可靠性；浇注后往往将缺陷部位挖掉再补焊，造成产品的生产周期延长。在改进巴氏合金制备工艺方面，公开号为CN201310042583.X的专利“轴瓦喷涂巴氏合金的工艺”，该专利提高了巴氏合金层与工件的结合强度，解决了浇注方式中因巴氏合金元素的密度不同而带来的偏析问题。然而该专利要求工件在喷涂前去应力、粗加工、脱氢处理、精加工、搪锡、喷涂和炉内融合等诸多步骤，导致生产周期较长，生产效率较低。公开号为CN200610118186.6的专利“巴氏合金钨极惰性气体保护钎焊方法”，该专利避免了前述浇注工艺、喷涂工艺过程中必需搪锡等前期处理工作，既保证了巴氏合金层与工件的结合强度，又简化了生产工艺、缩短生产周期，并使生产工艺绿色环保化了。然而巴氏合金在油润滑条件下服役，因此，对于现有巴氏合金加工工艺方法这就要求必须采用机械加工方法在巴氏合金层表面加工油槽，这必然导致生产成本增加，造成生产过程中材料的浪费。因此，需要寻找新的巴氏合金层制造方案以解决现有问题。

发明内容

本发明的目的是针对上述现有技术存在的问题和不足，提供一种带有油槽的巴氏合金堆焊层的制造方法。

本发明的方法操作简单，过程容易监控，可制备各种厚度巴氏合金层，且制得的巴氏合金层质量良好。无需另行加工油槽，大大降低了机械加工的成本，提高了生产效率，节能环保。

为实现上述目的，本发明所采用的技术方案是：

一种带有油槽的巴氏合金堆焊层的制造方法，包括以下步骤：

步骤一：对基体工件的待焊表面和焊丝表面用砂纸或千叶片进行打磨，并用丙酮进行清洗，去除表面锈渍和油污；

步骤二：开启焊接设备，设置焊接工艺参数为焊接电流100A-200A，焊接速度300-600mm/min，气体流量8-20L/min，电弧长度3-5mm；

步骤三：按设定好的工艺参数在基体工件上进行巴氏合金堆焊，焊完一焊道后等待堆焊层冷却至室温，对堆焊层表面去除氧化膜，在覆盖前一焊道堆焊层 1/2至1/3位置处堆焊下一道巴氏合金。

步骤四：重复步骤三，连续堆焊5-10焊道巴氏合金；

步骤五：在距离前一焊道巴氏合金边缘间距d处继续进行堆焊；

步骤六：重复步骤三到步骤五，直至巴氏合金堆焊层布满基体工件表面。

进一步优选，所述焊道间距d为5-8mm。

进一步优选，所述基体工件的材质为铸铁或碳钢。

进一步优选，所述焊丝为锡基或铅基巴氏合金焊丝。

进一步优选，所述堆焊采用的保护气体为氩气。

进一步优选，所述堆焊工艺为钨极氩弧焊或熔化极气体保护焊。