[发明专利]一种减少超宽板坯连铸铸坯纵裂的方法

说明书

本发明公开了一种减少超宽板坯连铸铸坯纵裂的方法，包括以下步骤:优化保护渣碱度、粘度、软化点、保温性参数；由于3250连铸机断面过大，铜板容易变形，生产之前测量结晶器弯月面铜板不平度，不平度要求控制在0.15mm/m长度内；浸入式水口插入深度控制在120‑180mm，并采用自动变渣线功能，最优的自动变渣线频率10分钟一次；中间包钢水温度过热度控制到20—40℃，中间包高液位浇注；使用自动加渣机器人保证保护渣加入的均匀性，浸入式水口内外弧两侧，要及时人工补渣；每2炉计算渣耗，发现渣耗低于0.4Kg/吨钢时，及时进行捞渣操作。本发明有效的减少了铸坯纵裂发生的几率，提高了铸坯合格率。

技术领域

本发明涉及连铸坯加工技术领域，尤其涉及一种减少超宽板坯连铸铸坯纵裂的方法。

背景技术

随着我国石油输送管线、核电锅炉等高端制造业的快速发展和大型化，同时为了降低制造成本，成本加工制造行业对其所用原材料-板(卷)材提出了更高的要求，突出表现在，尺寸更大、质量更高、产品性能更加稳定，因此也就要求轧制其所需的板坯必须具有良好的质量和超大的宽度，本发明中所述的是指山钢日照公司炼钢厂3号连铸机为西马克设计150*3250mm断面超宽板坯连铸机，宽厚比最大达到21.7，与常规板坯连铸机相比，结晶器内流场不均匀性、坯壳横向温差和所受应力等比常规铸机大很多倍，使得其较普通板坯连铸机更容易产生铸坯表面裂纹。

发明内容

本发明的目的在于提供一种减少超宽板坯连铸铸坯纵裂的方法，有效的减少了铸坯纵裂发生的几率，提高了铸坯合格率。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种减少超宽板坯连铸铸坯纵裂的方法，包括以下步骤:

(1)优化保护渣碱度、粘度、软化点、保温性参数，有效解决粘结报警和铸坯裂纹的平衡问题；

(2)由于3250连铸机断面过大，铜板容易变形，生产之前测量结晶器弯月面铜板不平度，不平度要求控制在0.15mm/m长度内，避免保护渣流入不均造成铸坯裂纹；

(3)浸入式水口插入深度控制在120-180mm，并采用自动变渣线功能，最优的自动变渣线频率10分钟一次，插入深度一次变化5mm，减少对液面的扰动；

(4)中间包钢水温度过热度控制到20—40℃，中间包高液位浇注，利于夹杂物的上浮，正常炉次拉速控制在1.3m/min-1.5m/min，同一炉次拉速波动不能超过±0.5m/min；

(5)使用自动加渣机器人保证保护渣加入的均匀性，浸入式水口内外弧两侧，要及时人工补渣，保证保护渣不漏红。发现渣条漏出保护渣，才能轻轻折断再挑出来，正常情况下减少对结晶器液面的扰动；

(6)每2炉计算渣耗，发现渣耗低于0.4Kg/吨钢时，及时进行捞渣操作，避免保护渣变性。

本发明具有以下有益效果：本发明的一种减少超宽板坯连铸铸坯纵裂的方法，有效的减少了铸坯纵裂发生的几率，提高了铸坯合格率；通过保护渣的参数优化、结晶器铜板不平度的控制、浸入式水口插入深度及变渣线的频率和变化范围、中间包钢水过热度的控制。

具体实施方式

一种减少超宽板坯连铸铸坯纵裂的方法，包括以下步骤:

(1)优化保护渣碱度、粘度、软化点、保温性参数，有效解决粘结报警和铸坯裂纹的平衡问题；

(2)由于3250连铸机断面过大，铜板容易变形，生产之前测量结晶器弯月面铜板不平度，不平度要求控制在0.15mm/m长度内，避免保护渣流入不均造成铸坯裂纹；

(3)浸入式水口插入深度控制在120-180mm，并采用自动变渣线功能，最优的自动变渣线频率10分钟一次，插入深度一次变化5mm，减少对液面的扰动；