[发明专利]性能试验与全面变工况计算相结合的汽轮机滑压优化方法

说明书

性能试验与全面变工况计算相结合的汽轮机滑压优化方法，在机组某一负荷工况下，选定某一主蒸汽压力为基准工况，进行全面性热力性能试验，测量汽轮机及热力系统参数，计算汽轮机热耗率，保持机组发电负荷不变，调整主蒸汽压力，计算不同主蒸汽压力工况下高压缸效率、调节级效率、一段抽汽效率和给水泵驱动汽轮机进汽流量，将主蒸汽压力、高压缸效率、调节级效率、一段抽汽效率和给水泵驱动汽轮机进汽流量进行修正计算，得出不同主蒸汽压力工况的修正汽轮机热耗率，进而得出汽轮机热耗率最低工况为最优工况，对应主蒸汽压力为该负荷工况下的最优主蒸汽压力。该方法可以准确的确定最优主蒸汽压力和节能效果，具有较强的实用性和可操作性。

技术领域

本发明属于火电厂汽轮机运行领域，具体涉及一种性能试验与全面变工况计算相结合的汽轮机滑压优化方法。

背景技术

汽轮机滑压优化主要是指主蒸汽压力优化，当主蒸汽压力变化时，机组循环热效率变化与相对内效率变化、给水泵耗功变化对机组经济性的影响是相反的，在同一负荷工况下，当主蒸汽压力降低时，机组的循环热效率会降低，但同时主汽调门开度增大、主汽调门节流损失减小、汽轮机相对内效率升高，而且给水泵耗功也相应降低。因此在同一负荷工况下，当主蒸汽压力变化导致的汽轮机相对内效率提高量与给水泵耗功的变化量之和同机组循环热效率降低量之差为最大值时，对应的主蒸汽压力即为该负荷下的最经济压力。为实现机组经济运行，需要对不同负荷工况下机组主蒸汽压力进行优化寻优，找到经济性最好的主蒸汽压力。

传统的滑压优化方法主要是通过性能试验进行比较分析，在同一负荷工况分别进行不同主蒸汽压力下的性能试验，测量并计算不同主蒸汽压力下汽轮机热耗率，并进行比较，寻找出汽轮机热耗率最低工况对应的主蒸汽压力即为最优主蒸汽压力。传统汽轮机性能试验方法的较大问题是性能试验存在较大的误差，根据汽轮机性能试验国家标准采用校验过的最准确的专用仪表并使用现有最好的测试方法，汽轮机热耗率试验结果的不确定度不大于0.3％(对应热耗值约21～24kJ/(kW·h))，然而现场实际性能试验时往往受测量条件限制以及机组自有的不明泄漏率等问题影响，性能试验误差往往达到约0.5％(对应热耗值约35～40kJ/(kW·h))甚至更高。在进行不同主蒸汽压力下汽轮机热耗率对比时，部分工况下两者的实际偏差约20kJ/(kW·h)，实际偏差已经小于了试验误差，这样就无法用性能试验的方法准确的找到最优主蒸汽压力。同时电厂生产管理人员往往还比较关注最优主蒸汽压力工况对应的热耗率与机组实际运行主蒸汽压力工况的偏差，传统性能试验方法也很难准确的得出两者的偏差值，既很难评估优化效果。

发明内容

本发明的目的在提供性能试验与全面变工况计算相结合的汽轮机滑压优化方法，该方法能够准确的进行汽轮机滑压优化，寻找出各个负荷工况下最优主蒸汽压力，并准确的计算出优化效果。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：

性能试验与全面变工况计算相结合的汽轮机滑压优化方法，包括以下步骤：

1)在机组某一负荷工况下，选定某一主蒸汽压力为基准工况，进行汽轮机全面性热力性能试验，按照汽轮机性能试验方法，测量汽轮机及热力系统参数，计算汽轮机热耗率和高压缸效率、调节级效率、一段抽汽效率、给水泵驱动汽轮机进汽流量；

2)保持机组发电负荷不变，调整主蒸汽压力，分别测量并计算不同主蒸汽压力工况下主蒸汽压力、高压缸效率、调节级效率、一段抽汽效率和给水泵驱动汽轮机进汽流量，以汽轮机性能试验基准工况为基准，运用汽轮机全面变工况计算方法，将主蒸汽压力、高压缸效率、调节级效率、一段抽汽效率和给水泵驱动汽轮机进汽流量进行修正计算，得出不同主蒸汽压力工况对应的修正汽轮机热耗率；

3)将步骤1)中的汽轮机热耗率与步骤2)中修正汽轮机热耗率比较，汽轮机热耗率最低工况为最优工况，对应主蒸汽压力为该负荷工况下的最优主蒸汽压力。

本发明进一步的改进在于，某一主蒸汽压力为机组优化前实际运行设定压力。