[发明专利]一种模块化竹门框和组装方法

说明书

本发明公开了一种模块化竹门框和组装方法，涉及竹门框技术领域，包括标准门框模块、可调内撑和L型板，所述标准门框模块固定连接在所述可调内撑的左侧，所述L型板连接在所述可调内撑的右侧和外侧；所述可调内撑包括左内撑模块和右内撑模块；所述右内撑模块和所述左内撑模块之间具有间隙，所述间隙可调。通过本发明的实施，将原本需要在昂贵的四面刨设备上加工的大部分工作量转移到一般的板材切割和刨平设备上加工成不同宽度的平竹板来完成，大幅提高了生产效率和简化了过程管理的难度，降低了对设备、刀具和工装的投资需求，缩短了生产周期、降低了返工返修率。

技术领域

本发明涉及竹门框领域，尤其涉及一种模块化竹门框和组装方法。

背景技术

随着近年环保理念的不断推行，竹产品行业作为木制产品的替代开始发展。竹制门框有其比大部分木门框更高的强度、硬度和更好的外观、质感，而且无门套实竹门框的设计更符合业主的简洁、厚实的审美需求，因而逐渐为高端业主和设计师接受和应用。但在实际应用过程中，业主提供安装的实际墙体厚度会因为墙体预制、粉刷找平、贴瓷砖等过程中的多种因素，产生很多尺寸规格。这样势必要求有很多种宽度的竹门框型号。现有的设计和组装方法是按照墙体的标准尺寸预先设计出竹门框的宽度，但因为墙预制施工后现场墙体实际尺寸和预先设计尺寸的不一致，导致按照预先设计尺寸生产出来的门框在宽度方向和墙体厚度有明显差异而无法匹配。进而导致偏宽的门框需要返厂拆除后再加工，偏薄的门框只能通过再改造墙体变薄后安装、或者干脆报废重新生产符合最新尺寸的门框。这在成本和时效性上都影响了整体工程项目指标的达成。也有方法是待墙体和贴瓷砖等工序全部完成后，再通过为每种不同规格的竹门框配置不同尺寸的定制刀具来加工这些竹门框以达到实际需求。这种方法无法事先生产导致工程项目周期延长，而且会占用大量昂贵的四面刨设备机台数(如果利用少数机台却要不断的切换刀具、工装夹具并需要不断的调试校准，进而导致生产周期进一步延长)。影响了加工的生产效率和工程项目进度及成本。

因此，本领域的技术人员致力于开发一种模块化竹门框和竹门框组装方法，利用不同宽度竹门框的规律，将无门套的竹门框设计成统一宽度的标准竹门框、竹板及可调结构，通过模块化的组合达到不同竹门框宽度匹配不同墙体厚度的要求。

发明内容

有鉴于现有技术的上述缺陷，本发明所要解决的技术问题是：如何解决竹门框的适配问题，以符合不同墙体厚度的需求。

为实现上述目的，本发明提供了一种模块化竹门框，包括：标准门框模块、可调内撑和L型板；所述标准门框模块固定连接在所述可调内撑的左侧，所述L型板连接在所述可调内撑的右侧和外侧。

进一步地，所述可调内撑包括左内撑模块和右内撑模块，所述左内撑模块通过自攻木螺纹固定安装在所述标准门框模块上，所述右内撑模块设置在所述左内撑模块的右侧。

进一步地，所述右内撑模块和所述左内撑模块之间具有间隙，所述间隙可调。

进一步地，所述L型板包括可截宽平竹板和侧竹板模块；所述可截宽平竹板位于所述右内撑模块和所述左内撑模块的下侧，所述侧竹板模块位于所述右内撑模块的右侧。

进一步地，所述可截宽平竹板设置在所述准门框模块的右侧，所述准门框模块和可截宽平竹板之间设有工艺缝。

进一步地，所述标准门框模块通过钢钉安装在墙体上，使得所述标准门框模块上侧面与所述墙体的下侧面重合。

进一步地，所述墙体设有粉刷墙面，所述标准门框模块的左侧面与所述粉刷墙面的左侧面处于同一平面。

进一步地，所述左内撑模块和所述右内撑模块均通过小钢钉固定在所述墙体的下侧面。

进一步地，所述可截宽平竹板的上侧面与所述左内撑模块和所述右内撑模块下侧面用胶水粘合；所述侧竹板模块的左侧面与所述右内撑模块和所述可截宽平竹板的右侧面用胶水粘合。