[发明专利]一种活性染料固色剂及其制备方法

说明书

本发明公开了一种活性染料固色剂及其制备方法，先以苯乙胺、丙烯酸三氟乙酯为原料进行第一次聚合反应，然后加入N‑乙烯基吡咯烷酮，进行第二次聚合反应，出料，得聚合物；然后将聚合物和1,4‑二氯甲氧基丁烷加入二氯甲烷中，加热回流反应，后处理，得到氯甲基化产物；再将氯甲基化产物依次利用三乙胺和饱和碳酸氢钠溶液处理，后处理，得到一种活性染料固色剂。该固色剂中含有有机高分子化合物和碳酸氢钠，对多种活性染料具有优异的固色效果，且大大降低了碳酸氢钠用量，节能减排，降低污水处理成本。

技术领域

本发明涉及一种活性染料固色剂及其制备方法。属于染料助剂技术领域。

背景技术

活性染料色泽鲜艳、色谱齐全、工艺经济、匀染性好、价格较低，被广泛用于棉织物等的染色。但是，对于活性染料而言，其自身存在缺点，主要表现为以下两点。

1、染料的利用率相对较低，根据染料种类的不同，大约有10～40％的染料因水解而成为水解染料，随印染废水排放，既造成了浪费，又对环境治理造成一定的压力。

2、染色牢度是指在服用过程中或加工处理过程中，织物上的染料经受各种因素的作用下，还能在不同程度上保持其原来色泽的性能。活性染料染色织物的牢度(耐水洗色牢度、耐摩擦色牢度、耐汗渍牢度等)不够理想，虽然活性染料分子中的反应性基团易与纤维以共价键结合，但色牢度并不理想。其在染色过程中，特别是染深色时，往往会发生因染料浓度过高而使染色织物上存在大量未固着的活性染料，这些未固着的染料很难从染色织物上洗除，这部分染料在洗涤过程中就会掉色；同时，有些活性基与纤维间所形成的化学键易水解，造成湿处理牢度较低。

在传统染色工艺中，为了提高活性染料的上染率和固色率，往往要在染液中加入大量的固色剂，这些固色剂包括无机盐(通常是硫酸钠和氯化钠)或者甲醛、双氰胺和氯化铵等反应的产物。因此，传统活性染色工艺会产生大量的高含盐量或高甲醛含量印染废水，此废水的排放直接改变了江河湖泊的水质，破坏了生态环境。

因此，寻找一种生态环保的新型活性染料用固色剂是非常重要的。

发明内容

本发明的目的是为克服上述现有技术的不足，提供一种活性染料固色剂及其制备方法。

为实现上述目的，本发明采用下述技术方案：

一种活性染料固色剂的制备方法，具体步骤如下：

(1)先以苯乙胺、丙烯酸三氟乙酯为原料进行第一次聚合反应，然后加入N-乙烯基吡咯烷酮，进行第二次聚合反应，出料，得聚合物；

(2)然后将聚合物和1,4-二氯甲氧基丁烷加入二氯甲烷中，加热回流反应，后处理，得到氯甲基化产物；

(3)再将氯甲基化产物依次利用三乙胺和饱和碳酸氢钠溶液处理，后处理，即得所述的一种活性染料固色剂。

优选的，步骤(1)中，苯乙胺、丙烯酸三氟乙酯、N-乙烯基吡咯烷酮的质量比为100：15～20：1～2。

优选的，步骤(1)中，第一次聚合反应的具体方法如下：先将苯乙胺、丙烯酸三氟乙酯、乙醇和水混合均匀，加热至60～70℃，边搅拌边缓慢匀速滴加质量浓度4～5％过硫酸铵水溶液，滴加完毕后保温搅拌30～40分钟即可。

进一步优选的，乙醇、水的用量分别为苯乙胺重量的0.4～0.6倍、10～12倍。

进一步优选的，过硫酸铵溶液的滴加时间为50～70分钟。

优选的，步骤(1)中，第二次聚合反应的具体方法如下：向第一次聚合反应产物中加入N-乙烯基吡咯烷酮，加热至85～95℃，保温搅拌3～4小时，降温，出料，即得所述聚合物。

优选的，步骤(2)中，聚合物与1,4-二氯甲氧基丁烷、二氯甲烷的质量比为1：8～10：2～3。