[发明专利]一种控制侧围上框区域表面质量的工艺方法

说明书

本发明公开了一种控制侧围上框区域表面质量的工艺方法，属于冲压技术领域，第一工序，拉延；第二工序，修边：修边时上框部分外侧工艺补充区域和压料面需要预留一部分，不能全部修掉；第三工序，斜楔翻边整形：机械手将上工序件置于在本序凸模，气缸推动填充凸模到位，正压料板压住上框A级曲面，斜压料板压住外侧工艺补充区域和压料面，然后翻边整形镶块开始工作，直到上模本体和下模本体上的工作限制器墩死后，翻边整形工作结束；第四工序，斜楔修边：修掉产品以外斜压料区域。本发明增强了正压料板的压料强度，在保证整形不起皱的情况下减弱斜楔压料的强度，从根本上消除了斜楔翻边时的窜料状态，使侧围上框区域的实际回弹值更贴近于理论模拟。

技术领域

本发明属于冲压技术领域，具体涉及一种控制侧围上框区域表面质量的工艺方法。

背景技术

在汽车外覆盖件中，整体侧围是车身外覆盖件中关键的部件之一，其结构尺寸是覆盖件中最大的一个，该类件几何形状复杂，表面质量及尺寸精度要求极高，作为整车的焊装基准，它的匹配关系非常复杂，与翼子板、顶盖、行李箱、轮罩、地板边梁、前后车门等主要部件均有严格的匹配关系。综上所述，为了满足产品尺寸精度及匹配的要求，必须在成形工艺上加以研究，排除导致实际生产与设计意图不符的情况，使理论更好地指导实际生产。

在侧围上框外侧区域，带斜压料的侧整形过程中，极易产生A面板料窜动情况，而板料窜动会导致侧围整个上部区域的制件变形、制件在后工序上的服帖性差、回弹失控、表面质量等一系列问题。而利用整改的方法解决表面质量，会浪费很大资源，也无法得到理想的整改效果。该情况与设计模拟的意图不符，导致不确定性增加，也极大的影响了模具调试及整改周期。

侧围上框区域与顶盖和前风窗搭接，无论是从外观，还是功能方面考虑，是匹配精度和表面质量要求很高的区域。它的造形特点决定了在实现产品冲压过程中需要分工序完成：第一工序，拉延；第二工序，修边；第三工序，斜楔翻边整形；第四工序：斜楔修边。

拉延完成后，传统的第二序模具在修边时，将上框区域部分压料面形状修掉，保留部分制件的压料面形状，包括有拉延筋的部分，如图3所示。在第三序斜楔翻边时，如图5所示，斜压料板带着拉延筋压料，会有很强的进料约束。而传统的主压料板只压住正面，即图5所示面a。这种情况会导致斜压料板约束力大于正压料板约束力，而斜楔翻整过程是缺料过程，势必会造成材料由侧围A面向翻整区域结构面流动的状态。所述斜楔翻边整形工序中，由于正压料板压料力不足，斜压料板压料约束太强，造成该区域在整形过程中，材料从外侧斜压料区域和里侧正压料区域同时向整形区域流动，而里侧正压料区域材料流动造成侧围上框A及表面尺寸精度和面品问题，是不被允许的。通常情况下第三工序斜楔翻边完成之后，上框区域会产生不同程度的变形，依据ATOS扫描数据，该区域会有2mm以上的回弹量值，这个尺寸偏差数值会一直保持到制件冲压过程完成；工序件放在第四序模具上时，不符型，还会造成取放件及定位问题。想要控制侧围上框区域表面质量(尺寸精度和面品)，就必须让材料从斜压料区域向整形区域流动，保持正压料(侧围上框A及表面)区域无材料流动。

发明内容

为了解决现有技术中存在的侧围上框A面板料窜动带来的表面质量问题，本发明提供了一种控制侧围上框区域表面质量的工艺方法，采用外侧斜压料区域面积减小与门洞里侧压强增大相结合的方式，极大的缩小设计模拟与实际生产过程中的差异性，使回弹整改有据可依，减少调试过程中不必要的问题排查时间，进而达到缩短模具后期调试周期的目的。

本发明通过如下技术方案实现：

一种控制侧围上框区域表面质量的工艺方法，具体包括如下步骤：

第一工序，拉延；

第二工序，修边：修边时上框部分外侧工艺补充区域和压料面需要预留一部分，不能全部修掉；

其目的是在第三工序斜楔翻边整形时，该区域设置外侧压料，由约束进料来消除该区域结构面起皱情况；