[发明专利]一种中大型精密铸件铸造热节处理方法

说明书

本发明涉及铸造造型工艺技术领域，具体公开了一种中大型精密铸件铸造热节处理方法，次包括制模、留孔、制壳、脱模、放砂箱、加砂振实、盖模、冶炼、浇铸、起模、冷却脱壳等步骤；该方法为解决热节，薄壁中出现厚度变化较大时，厚度较大部位容易产生热节位置预设模孔，使得铸造过程中直接铸孔，有效的减少了厚度较大位置热节的产生，使得受力位置结构更加稳定，有利于维持铸件的使用寿命，并减少了铸件后期加工量，减少了加工成本。

技术领域

本发明涉及铸造造型工艺技术领域，尤其是涉及一种中大型精密铸件铸造热节处理方法。

背景技术

根据国标GB/T5611-1998定义:铸造热节，是指铁水在凝固过程中，铸件内比周围金属凝固缓慢的节点或局部区域，也可以说是最后冷却凝固的地方。由于结构和铸造参数的原因，在模腔内各点的熔融状态的铁水凝固时间是不相等的，这就会给铸件在凝固后产生热应力，造成铸件缩孔、变形、裂纹等，同时，由于冷却凝固时间不等，铸件会出现疏松、冷隔、疏松、气孔等缺陷。现有技术中，为避免产生热节，结构上铸件壁厚应尽可能均匀，以减少模具局部热量集中产生的热疲劳。铸件的转角处应有适当的铸造圆角，以避免模具上有尖角位导致应力产生，同时在热节处设置冷铁，以加快冷却速度，以及设计合理的横浇道和浇铸速度等工艺参数。

然而，在实际生产中，热节位置往往为结构加强部分和连接部分，需要在容易产生热节的位置钻孔，作为后期装配的受力点。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的是针对现有技术的不足，提供一种中大型精密铸件铸造热节处理方法，为解决热节，薄壁中出现厚度变化较大时，厚度较大部位容易产生热节位置预设模孔，使得铸造过程中直接铸孔，有效的减少了厚度较大位置热节的产生，使得受力位置结构更加稳定，有利于维持铸件的使用寿命，并减少了铸件后期加工量，减少了加工成本。

为达到上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种中大型精密铸件铸造热节处理方法，包括以下步骤：

1)制模，利用EPS发泡材料制作与铸件形状相同的消失模模样；

2)留孔，在容易出现热节位置预设通孔用于模样同材质的型芯；

3)制壳，将步骤2得到的模样进行面层沾浆，送入干燥炉内烘干，使模样粘附厚度为0.2-0.5mm的面层，面层浆液的主要成分为粘结剂、粉状耐火材料、润湿剂和消泡剂；然后将模样继续进行过渡层沾浆，送入干燥炉内烘干，使模样粘附厚度为0.5mm的过渡层，过渡层浆液的主要成分为粘结剂、粉状耐火材料和润湿剂；再将模样继续进行背层沾浆，送入干燥炉内烘干，使模样粘附厚度不小于0.5mm的背层，背层浆液的主要成分为粘结剂、粉状耐火材料、润湿剂和纤维素；

4)脱模，将步骤3得到的具备模壳在合适位置开设排液孔，将排液孔朝下送入熔炉中，分别进行75-100℃预热、135-150℃深度预热、200-220℃液融模样、250-280℃深度液融模样，每个阶段保温15-30分钟，进行低温多阶段模样液化烧壳；

5)放砂箱，将步骤4得到的模壳置入用于真空铸造的专用砂箱中：

6)加砂振实，将步骤5得到的砂箱内加入粒度为100～200目的干砂，然后进行微振，使砂子流动与模壳的各个部位接触，并使砂子紧实至较高的密度；

7)盖模，在步骤6的得到砂型开浇口杯，刮平砂层表面，盖上塑料薄膜；

8)冶炼，利用冶炼炉进行原材料熔炼，得到符合要求的配方和性能要求的金属液；

9)浇铸，将步骤8得到的金属液从底部取液，在微真空的环境下通过浇口将金属液浇注到模壳内，模壳内的气体夹杂沿模壳和砂型中的微孔由负压排出；