[发明专利]转炉少渣冶炼方法

权利要求书

1.转炉少渣冶炼方法，其特征在于，在高铁耗或低铁耗，以及铁水硅变化复杂的情况下统一采用少渣-单渣模式，工艺流程为：出钢结束-留渣-调渣-溅渣-进废钢-兑铁水-计算-吹炼-终点控制-出钢；

(1)留渣：将上一炉出钢结束后炉内的渣料进行保留，留渣量控制在上一炉总量的50%-70%，留渣量为50-80kg/t；

(2)调渣、溅渣：将氮气打开，将枪位调至基本枪位，保持25-30s，然后将枪位提高到2m以上，根据渣料的溅起情况逐步压枪，溅到3min时，计划加入轻烧白云石与石灰至炉底，加入量占总量的2/3，将炉摇至水平；

(3)进废钢、兑铁水：然后先加入洁净的轻废钢，再加入中型和重型废钢，装完废钢后立即兑入铁水，兑铁水后不加造渣料或冷却剂，前后摇炉，开吹调大氧气流量，上下窜枪，在低铁耗条件下快速点火；

(4)计算：根据铁水硅含量和物理热，目标出钢碳含量、出钢温度以及装入量，计算出炉内冷却剂配入量，保持合理热平衡；

(5)吹炼：吹炼枪位采取低-高-低的枪位控制模式，吹炼过程中供氧强度对应按照按大-小-大进行供氧，要求废钢冷却剂在吹炼4min加完，其中硅高按3min加完，硅低按2min开始加4min加完；

吹炼前期：前期比基本枪位高150-200mm，保持大氧压大流量，同时将剩余轻烧白云石与石灰总量的1/3加入至炉内；

吹炼中期：三分半后将枪位控制比基本枪位高200-300mm；

吹炼末期：将枪位控制回基本枪位，保持大氧压大流量，进行压枪操作对炉渣中氧化亚铁进行还原，控制渣中氧化性；

(6)终点控制：由前期计算应用，确认炉内冶炼情况，具体为钢中碳含量是否达到所炼钢种要求的控制范围、钢种S、P含量是否低于规定下限要求的范围、出钢温度是否能够顺利进行精炼与浇铸以及是否达到钢种要求控制的氧含量；

(7)出钢：当达到终点控制的参数要求时，将炉子倾侧，使钢水流进铸勺，然后翻转炉子，进行炉内渣料的清理。

2.根据权利要求1所述的转炉少渣冶炼方法，其特征在于：冶炼过程参考CO数值对枪位和供氧强度进行控制；

(1)CO大于15％且小于等于35％时表示碳氧反应开始，适当降低氧压提高枪位；

(2)CO大于35％且小于等于50％时反应出温度升高过快炉渣接近返干状态，需调整枪位或补充含氧化铁材料杜绝反干。