[发明专利]在线模拟滑油品质故障的试验装置及其使用方法

权利要求书

1.一种在线模拟滑油品质故障的试验装置，包括油箱(1)，油箱(1)上设有添油口(16)和排油口(17)，其特征在于，所述的油箱(1)内设有搅拌叶片(4)，搅拌叶片(4)与驱动机构连接，油箱(1)内还设有温度传感器(5)、滑油粘度传感器(6)、含水量传感器(7)、电热管(8)，油箱(1)的两端通过管路接通，管路上串联连接有第一可调电动阀(9)、颗粒度检测单元(11)、油泵(14)、第二可调电动阀(15)、流量计(10)。

2.如权利要求1所述的一种在线模拟滑油品质故障的试验装置，其特征在于，所述的滑油粘度传感器(6)、含水量传感器(7)均设于油箱(1)的底部。

3.如权利要求1所述的一种在线模拟滑油品质故障的试验装置，其特征在于，所述的驱动机构包括设于油箱(1)外侧的电机(2)和减速齿轮箱(3)，电机(2)的驱动端连接减速齿轮箱(3)的一端，减速齿轮箱(3)的另一端穿过油箱(1)的外壁进入油箱(1)内，并与搅拌叶片(4)连接。

4.如权利要求1所述的一种在线模拟滑油品质故障的试验装置，其特征在于，所述的油箱(1)的一端通过管路依次连接第一可调电动阀(9)、颗粒度检测单元(11)、油泵(14)、第二可调电动阀(15)、流量计(10)、油箱(1)的另一端。

5.如权利要求1-4中任意一项所述的一种在线模拟滑油品质故障的试验装置，其特征在于，所述的颗粒度检测单元(11)上设有光学颗粒度传感器(12)和金属颗粒度传感器(13)。

6.一种如权利要求5所述在线模拟滑油品质故障的试验装置的使用方法，其特征在于，其包括油液老化故障模拟方法，包括以下步骤：

a、清理油箱(1)，向油箱(1)内注入老化的润滑油；

b、启动电热管(8)，加热油温至38℃～42℃；

c、打开第一可调电动阀(9)、第二可调电动阀(15)，启动油泵(14)，调节油泵(14)至额定工况下工作，配套的故障诊断系统通过滑油粘度传感器(6)、含水量传感器(7)、光学颗粒度传感器(12)、金属颗粒度传感器(13)的测试数据识别油液老化故障；

d、关停电热管(8)、油泵(14)，完成油液老化故障模拟试验。

7.一种如权利要求5所述在线模拟滑油品质故障的试验装置的使用方法，其特征在于，其包括油液掺水故障模拟方法，油液掺水故障模拟方法包括以下步骤：

a、清理油箱(1)，向油箱(1)内注入掺水的润滑油；

b、启动电热管(8)，加热油温至38℃～42℃；

c、打开第一可调电动阀(9)、第二可调电动阀(15)，启动油泵(14)，调节油泵(14)至额定工况下工作，配套的故障诊断系统通过滑油粘度传感器(6)、含水量传感器(7)、光学颗粒度传感器(12)、金属颗粒度传感器(13)的测试数据识别油液老化故障；

d、关停电热管(8)、油泵(14)，完成油液掺水故障模拟试验。

8.一种如权利要求5所述在线模拟滑油品质故障的试验装置的使用方法，其特征在于，其包括油液掺入非金属颗粒度模拟方法，油液掺入非金属颗粒度模拟方法包括以下步骤：

a、清理油箱(1)，向油箱(1)内注入掺杂非金属颗粒的润滑油；

b、启动电热管(8)，加热油温至38℃～42℃；

c、启动电机(2)，使油箱(1)内润滑油充分搅拌；

d、打开第一可调电动阀(9)、第二可调电动阀(15)，启动油泵(14)，调节油泵(14)至额定工况下工作，配套的故障诊断系统通过滑油粘度传感器(6)、含水量传感器(7)、光学颗粒度传感器(12)、金属颗粒度传感器(13)的测试数据识别油液掺入非金属颗粒度故障；

e、关停电热管(8)、油泵(14)，完成油液掺入非金属颗粒度模拟试验。

9.一种如权利要求5所述在线模拟滑油品质故障的试验装置的使用方法，其特征在于，其包括油液掺入金属颗粒度模拟方法，油液掺入金属颗粒度模拟方法包括以下步骤：

a、清理油箱(1)，向油箱(1)内注入掺杂金属颗粒的润滑油；

b、启动电热管(8)，加热油温至38℃～42℃；

c、启动电机(2)，使油箱(1)内润滑油充分搅拌；

d、打开第一可调电动阀(9)、第二可调电动阀(15)，启动油泵(14)，调节油泵(14)至额定工况下工作，配套的故障诊断系统通过滑油粘度传感器(6)、含水量传感器(7)、光学颗粒度传感器(12)、金属颗粒度传感器(13)的测试数据识别油液掺入金属颗粒度故障；

e、关停电热管(8)、油泵(14)，完成油液掺入金属颗粒度模拟试验。