[发明专利]一种加快高质量釉层形成的烘炉工艺

说明书

本发明公开了一种加快高质量釉层形成的烘炉工艺,包括以下步骤:①第一炉的烘炉准备：先在坩埚的底部加入8～10kg玻璃,再在坩埚内加满生铁；②第一炉的烘炉过程:通过第一炉烘炉可在坩埚的内表面形成一层釉层；③第二、三炉的烘炉准备：先在坩埚的底部加入4～5kg玻璃,再在坩埚内加满生铁；④第二、三炉烘炉的过程：烘炉至炉内温度由1200℃升至1300℃以上达到出铁水温度，升温时间控制在0.5h，降低功率，再出铁水；⑤后续炉次的熔炼：先在预留有15～20%铁水的坩埚内加满回炉铁,然后再按照预定的冶炼工艺进行后续炉次的冶炼。本发明提高了炉衬的使用寿命，延长筑炉周期，降低筑炉的次数，降低后续的生产成本，提高生产效率。

技术领域

本发明属于中频炉冶炼技术领域，具体涉及一种加快高质量釉层形成的烘炉工艺。

背景技术

中频熔炼是电解铝行业阳极组装必不可少的工艺环节，中频熔炼炉的筑炉周期直接影响生产成本和生产的有序进行，而中频熔炼炉炉衬内壁釉层形成的快慢、质量制约中频炉炉衬的使用寿命。中频熔炼炉炉衬内壁釉层是在坩埚本体外填入炉衬材料，捣实炉壁后，对坩埚进行烘烤烧结后在坩埚本体内壁上形成的一层烧结层。在现有的技术中，坩埚本体的烘炉工艺是：通电前，向往坩埚本体内加满生铁，然后先采用低功率加热干燥，待炉壁干燥后再逐渐调高功率进行烘烤，烧结，最终到铁水熔化，待铁水熔化出铁水后，就会在坩埚本体的内壁形成一层烧结层，采用上述方法形成烧结釉层在后续炉次的冶炼过程中，由于只采用一次烘炉工艺，使得形成的烧结层的强度低，厚度薄，在进行第二炉、第三炉和后续炉次的铁水冶炼后，坩埚本体的烧结釉层会随着炼炉次数的增加逐渐的脱落，烧结釉层脱落后，炉衬就会出现开裂的情况，使得坩埚本体每次筑炉后只能熔炼铁水近90炉，这样的烘炉工艺既增加了筑炉次数，提高了生产成本，又降低了生产率。因此，研制开发一种容易实施、工艺合理、既能提高炉衬的使用寿命、又能提高生产效率的加快高质量釉层形成的烘炉工艺是客观需要的。

发明内容

为了解决背景技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种容易实施、工艺合理、既能提高炉衬的使用寿命、又能提高生产效率的加快高质量釉层形成的烘炉工艺。

本发明所述的一种加快高质量釉层形成的烘炉工艺,包括以下步骤：

①第一炉的烘炉准备：先在坩埚的底部加入8～10kg玻璃,再在坩埚内加满生铁；

②第一炉的烘炉过程:先对中频炉感应线圈进行通电,将炉内温度由室温升至50℃，升温时间控制在10h，接着将炉内温度由50℃升至120℃，升温时间控制在5h，再接着将炉内温度由120℃升至300℃，升温时间控制在5h，再次将炉内温度由300℃升至1000℃，升温时间控制在6h，然后保持1000℃的加热温度保温5h后，将炉内温度由1000℃升至1100℃，升温时间控制在2h，接着将炉内温度由1100℃升至1150℃，升温时间控制在8h，在炉内温度由1100℃升至1150℃的8h之间，坩埚内的生铁开始逐渐融化，当坩埚内的铁水熔化达到坩埚体积的1/3时，向坩埚内加入5～8kg的硅铁，当坩埚内的铁水熔化达到坩埚体积的2/3时，再次向坩埚内加入4～6kg的玻璃，当坩埚内的铁水熔化达到坩埚体积的4/5时，再次向坩埚内加入5～8kg的硅，当铁水熔满坩埚后，保持1150℃的加热温度保温2h，再在坩埚内加入调节铁水成分含量的调节合金，最后将炉内温度由1150℃升至1200℃，升温时间控制在1h，再保持1200℃的加热温度保温0.5h后，接着将炉内温度由1200℃升至1300℃以上达到出铁水温度，升温时间控制在0.5h，降低功率，出铁水，出铁水时，坩埚铁水不用全部出光，坩埚内需要将铁水总量15～20%的铁水预留在坩埚内，参与下一炉次的烘炉，此时可在坩埚的内表面已形成一层釉层；

③第二、三炉的烘炉准备：先在坩埚底部剩余的铁水内加入4～5kg玻璃,再在坩埚内加满生铁；