[发明专利]一种由铁粉精制制备精铁粉的方法

说明书

本发明属于矿物加工及高质化利用领域，具体的说是一种由铁粉精制制备精铁粉的方法。将原料铁含量为60％到小于65％的铁粉通过高频振动筛或旋流器进行筛分，筛下物进入磁选机进行磁选即得65％‑70％的高纯度铁精粉；筛上物与化学除杂剂混合并经球磨机进行混合球磨，球磨后的物料再经高频筛或旋流器进行筛分、磁选、过滤后，即得65％‑70％的高纯度铁精粉。通过本发明方法，可实现铁粉原料杂质含量降低5.0％以上，相应的铁含量提高5％以上的显著效果。本专利方法可实现40％节能率，设备投资降低50％,炼铁综合成本每吨节约200元.可以实现低含量铁粉原料的有效利用和高铁含量(70％)精铁粉原料的制备。

技术领域

本发明属于矿物加工及高质化利用领域，具体的说是一种由铁粉精制制备精铁粉的方法。

背景技术

精铁粉是炼铁(钢)厂最基本的原料，合格的精铁粉原料要求其中铁含量大于65％，二氧化硅的含量小于8％，目前我国每年需精铁粉5亿吨。合格铁精粉(65％)的典型生产工艺是采用两级球磨、两级筛分的工艺方法。矿石经粗破碎及细粉碎后进入一段球磨机进行一次磨矿并进行第一次分级，一次分级后的产物进行二次球磨及第二次分级。两次分级后的筛下物经磁选、过滤、干燥脱水得精铁粉产品。

对于65％品位以下的铁粉，按比例添加高铁含量的矿石粉，采用与上述相同的工艺进行处理，使之转化为合格的产品。

目前此生产工艺方法存的关键不足是，由于采用两次磨粉，导致已经符合细度要求的铁粉重复再磨，当铁粉颗粒过细，会使尾矿中铁粉浓度过高，细小的铁粉受到尾矿里泥沙和麦石的阻力影响而随尾矿跑掉，导致尾矿中铁含量高(3～5％)，造成了不应该的铁矿资源浪费。

另外即使过细的铁粉被磁选机选上来了，也会穿透过滤机的滤布，被吸到过滤机的磁块上，从而导致过滤机无法正常工作。

另一方面，由于经一次球磨和筛分后的原料中已经合格的部分未被正常分出，在二次球磨中又进行复磨，因而导致二次球磨中处理负荷的不必要增大，使加工能耗变高，设备的有效处理能力降低。

发明内容

针对目前铁精粉工艺方法存在的实际问题，本发明提供一种由铁粉精制制备精铁粉的方法。

为实现上述目的，本发明采用技术方案为：

一种由铁粉精制制备精铁粉的方法，将原料铁含量为60％到小于65％的铁粉通过高频振动筛或旋流器进行筛分，筛下物进入磁选机进行磁选即得65％-70％的高纯度铁精粉；筛上物与化学除杂剂混合并经球磨机进行混合球磨，球磨后的物料再经高频筛或旋流器进行筛分、磁选、过滤后，即得65％-70％的高纯度铁精粉。

所述化学除杂剂为碱金属碳酸盐或氢氧化物的水溶液，质量浓度为0.2％-0.8％(优选0.3％-0.5％)；其中，筛上物与化学除杂剂水溶液的质量比为1：5-8(优选为1:5-6)。

所述通过高频振动筛或旋流器筛分，去除原料中粒径大于200目的组分，使大于200目的颗粒通过率达到95％以上。

所述筛下物原料中粒径小于200目的组分与化学除杂剂混合，进行机械力化学球磨，协同作用去除杂质，并使物料进一步减小细度，待用。

进一步的说，筛下物在球磨的研磨压应力的作用使低浓度除杂剂渗入至物料，而后经过反复的机械力作用下，使得不溶杂质转化为可溶成份，便于后续去除，实现高效的除杂效果，并且还可使物料的细度进一步减小。

所述球磨后的物料经振动筛分、磁选、过滤，得到65％-70％的高纯度铁精粉。

所述过滤为板框过滤或旋转盘(离心)过滤装置。

所述原料为铁粉厂生产的铁含量60％到小于的65％的不合格铁粉原料，或使含量高于65％的合格铁粉原料。

所述球磨机磨球为高强度钢球，球料比为4-6:1；优选4.5-5.5:1。