[发明专利]一种炼钢过程温度的标准分析和预测方法

说明书

本发明公开了一种炼钢过程温度的标准分析和预测方法，首先建立过程温度标准数据库；实时采集炼钢过程中各环节温度t_i，i＝1、2、…、n；并且得到相邻两个环节之间的温度差Δt_i，i+1；将实时采集的各个环节温度差与过程温度标准数据库中相应的数据进行比较，根据比较结果输出温度偏差分析结果；本发明通过对过程温度差的分析，使炼钢的过程温度控制水平得到提升，减少因温度异常造成的生产事故，提升炼钢生产效率。

技术领域

本发明属于钢铁冶金转炉炼钢技术领域，具体是一种炼钢过程温度的标准分析和预测方法。

背景技术

目前炼钢生产的节奏不断提升，连铸拉速较高，需要采用低过热度的浇注方式，因此要求转炉环节实现低温出钢和保持相对稳定的过程温度控制，但快节奏的生产使得过程温度控制的难度增加，经常出现因温度控制不当造成的低温回水甚至死机现象，而事后在分析造成温度异常的原因时，由于各环节的温度变化比较复杂，分析不够全面，往往找不准主要原因，无法有针对性的去制定改进措施，导致温度偏低的现象频发，生产效率受到严重影响。

发明内容

为了解决现有技术中存在的不足，本申请提出了一种炼钢过程温度的标准分析和预测方法，通过对过程温度差的分析，使炼钢的过程温度控制水平得到提升，减少因温度异常造成的生产事故，提升炼钢生产效率。

本发明所采用的技术方案如下：

一种炼钢过程温度的标准分析和预测方法，包括如下步骤：

步骤1，建立过程温度标准数据库；

步骤2，实时采集炼钢过程中各环节温度t_i，i＝1、2、…、n；并且得到相邻两个环节之间的温度差Δt_i，i+1；

步骤3，将实时采集的各个环节温度差与过程温度标准数据库中相应的数据进行比较，根据比较结果输出温度偏差分析结果。

进一步，所述过程温度标准数据库包括各个环节之间的温度差基准和各个环节温度影响因素；

进一步，所述温度差基准为在基准情况下，相邻两个环节之间的基准温度差。

进一步，炼钢过程中的各环节温度t_i依次为投弹温度、终点温度、氩前温度、氩后温度、大包温度和中包温度。

进一步，投弹温度与吹补时间有关，每吹补1秒升温1℃。

进一步，终点温度的影响因素包括钢包温度、出钢时间和合金加入量；其中，钢包温度每±10℃，终点温度±1℃；出钢时间每±10秒，终点温度±4℃；合金加入量每±100kg，终点温度±3℃。

进一步，氩前温度的影响因素包括吹氩时间、调温废钢、喂线量、合金微调量和钢包类型；其中，吹氩时间每±1分钟，氩前温度±2.5℃；调温废钢每增加100kg，氩前温度降低4℃；喂线量每±30米，氩前温度±3℃；合金微调量每±20kg，氩前温度±1℃；

进一步，氩后温度的影响因素包括吊包至开烧的间隔时间、钢包覆盖剂加入量和连铸大包盖；其中，吊包至开烧的间隔时间每±1分钟，氩后温度±1℃；钢包覆盖剂加入量若未达到添加的基准量，则氩后温度降低5℃；若未出现连铸大包盖，则氩后温度降低5℃。

进一步，大包温度的影响因素包括中包覆盖剂、长水口、拉速和中包数量；其中，若中包未完全覆盖，则大包温度降低5℃；若未套装长水口，则大包温度降低5℃；若拉速每±0.1m/min，则大包温度±2℃；若有新的中包开机则大包温度增加30℃，开机第二炉则大包温度增加10℃。

本发明的有益效果：