[发明专利]一种继电器铜合金零件表面前处理的方法

说明书

本发明关于铁路继电器铜合金零件的磁力研磨方法，特别是关于一种继电器铜合金零件表面前处理的方法，通过磁力研磨后，对铜合金零件进行漂洗，再进行出光、电解钝化处理；这种工艺方法具有高效率、高精度、高表面质量，工件变形小，设备运行可靠、寿命高的特点，适用于平面、曲面以及复杂形状零件的内外表面加工。能有效去除零件表面油污和氧化物等异物，使零件达到表面均匀光亮、无油、无氧化物的状态，且保证薄片类零件厚度损失达到技术要求。不仅解决原混合酸洗的两大弊端，而且有效地保证了继电器的电气性能，从而保障轨道列车安全出行。

技术领域

本发明涉及继电器铜合金零件表面处理技术，特别是关于一种安全和信号继电器铜合金零件表面去除油污及氧化物的物理工艺方法，确切讲是涉及一种继电器铜合金零件表面前处理的方法。

背景技术

目前安全和信号继电器在铁路及城市轨道信号控制系统中广泛应用，随着我国铁路行业的高速发展，铁路轨道上每日通过车辆的频次不断增大，控制系统中安全、信号继电器的断开和接通频次大幅度增加，对继电器的可靠性和稳定性的要求明显提高，则对主要零部件的表面质量有了更加严苛的要求。

继电器由接点系统和磁路系统两大部分构成，其中接点部分是控制电路中的核心部件，接点系统包括：动接点、补助片、银接点片、电源片，是构成接点系统的主要零部件，基材分别为锡青铜和黄铜。继电器接点部分的铜合金零件，表面处理技术为电解钝化。零件电解钝化的前处理工艺采用的是化学方法——除油和混合酸洗，使零件外观达到均匀光亮、无油的状态，为后续的电解钝化做准备。而混合酸洗存在两大弊端：铜合金在混合酸中化学反应速度过快，极易将薄片类零件的厚度洗薄，混合酸洗一次零件厚度减少0.02~0.08mm；且混合酸中含有大量硝酸，硝酸与铜反应后产生的二氧化氮气体和硝氮，严重污染大气和水环境。随着国家对环境整治的逐步加强以及大众环境保护意识的提高，电镀行业清洁生产体系中已明确规定硝酸被限制使用，现有电解钝化前处理工艺技术已无法使用。

发明内容

本发明的目的是提供一种工艺参数稳定、可靠且符合环保要求的一种继电器铜合金零件表面前处理的方法，以便使零件达到表面均匀光亮、无油、无氧化物的状态，且保证薄片类零件厚度损失达到0.004mm以内。

为解决上述问题，本发明的技术方案是：提供一种继电器铜合金零件表面前处理的方法，将继电器铜合金零件进行磁力研磨，其特征是：所述表面前处理方法包括如下工艺流程：

⑴ 上料：将堆叠的薄片类铜合金零件分开，按计量装入研磨桶中；

⑵研磨：依据薄片类铜合金零件表面状况设定研磨时间、研磨频率，选用KH-86磁力研磨剂对上述研磨桶内铜合金零件进行研磨；

⑶ 逆流漂洗：将经研磨的铜合金零件采用三联逆流流动水洗；

⑷ 出光：将水洗过的零件在出光溶液中，进行出光处理；

⑸ 逆流漂洗：将经出光的铜合金零件采用逆流流动水洗，再经过三联纯水槽进行顺次逆流漂洗；

⑹ 电解钝化：将前处理干净的铜合金零件浸入钝化溶液中，通电后进行电解钝化处理；

⑺ 逆流漂洗；将经出光的铜合金零件采用逆流流动水洗，再经过三联纯水槽进行顺次逆流漂洗；

⑻ 干燥：将经电解钝化后的铜合金零件进行干燥处理；

⑼ 晾干：零件放置在专用托盘晾置规定时间，自然冷区置室温后装入周转盒。

所述步骤⑵设定研磨时间为6min ~ 10min。

所述的研磨频率为40Hz ~ 60Hz。

所述步骤⑷出光液配方为：铬酐 40g/L~ 80g/L，硫酸 0.5mL/L~ 1mL/L。

所述步骤⑹电解钝化液配方为：重铬酸钾 30g/L~ 50g/L；时间为：4min ~ 8min。