[发明专利]一种背光模组UV保护膜制备方法及装置

说明书

本发明公开了一种背光模组UV保护膜制备方法及装置，其特征在于，涂布(6)通过UV固化辊(5)进行涂胶，通过UV固化辊(5)两侧的第一压轮(1)和第二压轮(2)压紧，在UV固化辊(5)和涂布(6)之间形成无空气层，在第一压轮(1)与UV固化辊(5)之间上胶，同时UV固化辊(5)下方采用UV固化灯源(7)对胶水进行固化。本发明将UV上胶和固化工艺整合为一体，具有投入小、能耗低、产出高、良品率高、占地小、无有毒有害物质挥发等优点。采用本发明的设备工艺胶水路线，通过无空气层进行固化，利用可发热的UV固化辊和下方的UV固化灯源进行加热，大大缩短固化时间，本UV固化速度是以秒计数；而传统热固化至少分钟计数。

技术领域

本发明涉及一种背光模组UV保护膜制备方法及装置，属于背光模组UV保护膜技术领域。

背景技术

LCD行业中，背光模组BLU在生产或运输过程中，模组表面极易受到环境中灰尘的污染或者在剥离保护膜时，由于静电而导致光学器件表面产生污染。因此，电子行业对保护膜的需求量越来越大，要求也越来越高。

目前，国内外LCD行业在不断发展壮大，各生产厂商的竞争力也不断上升，有的甚至造成大量货物库存，客户在使用这种经长期放置后的产品时，仍要保证剥离保护膜时，光学元件表面不会产生任何污染。因此，保护膜与被保护面长期贴合的情况下，不但要求保护膜胶层无转移、无气泡，保护膜的剥离力稳定、抗静电性稳定。

现有的保护膜包括基材层和胶粘层，基本是通过涂布的方式将胶粘层粘结在基材层的表面，即直接在胶黏剂中添加抗静电剂，基材层放卷，经搅拌均匀后的胶黏剂再涂布于基材上面，然后对胶层进行烘干，胶黏剂形成胶粘层，再覆上离型膜。此过程中增加了复卷的次数，也就增加了成本的使用，同时制成工艺复杂会造成过程不可控因而会出现各类品质问题。上述复卷指放卷、收卷。上述的胶黏剂指压敏胶，压敏胶是胶水的总称，压敏胶又分为多类，比如天然橡胶，合成橡胶、树脂胶水、聚氨酯类胶，亚克力胶、有机硅类胶等。

聚氨酯胶系价格略高，所以传统的保护膜厂商使用的胶黏剂多数为硅胶，亚克力胶系。如大家所知，硅胶和亚克力胶经长期放置后，对保护面易产生污染，例如白雾残胶等。另外，聚氨酯胶系涂布工艺过程中需要考虑氧阻聚问题，解决方案使用惰性气体保护模式，如氮气。另外，配合涂布头工艺使用的胶水多采用有机溶剂配合，需要烘干，不仅能耗增加而且挥发分需要回收，且溶剂大多易燃易爆有毒有害，增加管控的风险。

因此，现有涂布工艺中存在氧阻聚问题、涂布产线过长(特别是其中的溶剂挥发段加热烘道)、涂布层复杂易污染、过程使用大量溶剂、能耗高等问题。

发明内容

本发明的目的在于，提供一种背光模组UV保护膜制备方法，可以解决氧阻聚问题，缩短涂布产线，涂布层不易污染，能耗低，设备占地小。

为解决上述技术问题，本发明采用如下的技术方案：一种背光模组UV保护膜制备方法，涂布通过UV固化辊进行涂胶，通过UV固化辊两侧的第一压轮和第二压轮压紧，在UV固化辊和涂布之间形成无空气层，在第一压轮与UV固化辊之间上胶，同时UV固化辊下方采用UV固化灯源对胶水进行固化。

前述的背光模组UV保护膜制备方法，所述涂布固化结束后与上层保护膜通过第三压轮和第四压轮复合。

前述的背光模组UV保护膜制备方法，所述UV固化辊的温度在20-180℃之间调节。

前述的背光模组UV保护膜制备方法，所述UV固化辊的温度在50-150℃之间调节。

前述的背光模组UV保护膜制备方法，所述UV固化辊与两侧第一压轮和第二压轮的间隙厚度范围为0.1—100Um。

背光模组UV保护膜制备装置，包括UV固化辊，在UV固化辊两侧分别设有第一压轮和第二压轮，在UV固化辊和涂布之间形成无空气层，在UV固化辊下方设有UV固化灯源。

前述的背光模组UV保护膜制备装置，所述UV固化辊前端设有第一放卷。