[发明专利]一种灌装系统灌装量的取样检测方法

说明书

本发明公开了一种取样检测方法，包括步骤：S1、灌装前上料；S2、灌装前称重；S3、灌装；S4、灌装后上料；S5、灌装后称重；S6、根据S5与S2的差值计算出取样的瓶体灌装药液的净重，如果净重合格，灌装盘输送蜂巢盘至灌装加塞装置对未取样的瓶体进行灌装并对所有灌装后的瓶体进行加塞，然后输送至下料装置进行下料，蜂巢盘与灌装盘分离，蜂巢盘输送至下一工序，灌装盘返回至待料工位；如果净重不合格，灌装盘输送蜂巢盘至下料装置进行下料，蜂巢盘与灌装盘分离，蜂巢盘作剔废处理，灌装盘返回至待料工位。本发明有利于降低检测过程对产能的影响，无需等待，保证生产效率的灌装系统灌装量的取样检测方法。

技术领域

本发明涉及食品、药品包装方法，尤其涉及一种灌装系统灌装量的取样检测方法。

背景技术

目前，高速预灌封生产系统是采用“双盘”灌装方式，两灌装盘轮流进行灌装作业，与单个灌装盘相比，灌装速度得到了较大的提高。但这种结构存在以下问题：

1)当有称重较准要求时，对产能影响较大。因为当2号灌装盘进入称重模式时，只有1号灌装盘在进行灌装作业。经分析计算，要求达到1％的称重较准作业时，产能较不称重时降低20％～30％。

2)2号灌装盘的驱动结构复杂。前后、左右、上下三维空间都需作精确运行才能满足灌装作业和称重作业的要求，严重影响了灌装加塞系统的稳定性。

3)设备所占宽度较大，无法实现无菌操作，难以满足GMP的要求。因为2号灌装盘称重时需要前后移动出轨道中心并到达称重中心，灌装加塞系统需要让出相应的空间，使得设备的宽度较大，中间位置在不破坏层流系统的前提下无法操作到。

发明内容

本发明要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种有利于降低检测过程对产能的影响，无需等待，保证生产效率的灌装系统灌装量的取样检测方法。

为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：

一种灌装系统灌装量的取样检测方法，包括以下步骤：

S1、灌装前上料：蜂巢盘输送至待料工位，上料装置将蜂巢盘上料至称重盘上；

S2、灌装前称重：蜂巢盘上取样的空瓶转移至称重装置上进行称重；

S3、灌装：称重装置上取样的空瓶转移至蜂巢盘上，上料装置将称重盘上的蜂巢盘上料至待料工位的灌装盘上，灌装盘输送蜂巢盘至灌装加塞装置对取样的空瓶进行灌装；

S4、灌装后上料：灌装盘带动蜂巢盘返回至待料工位，上料装置将蜂巢盘上料至称重盘上；

S5、灌装后称重：蜂巢盘上取样的瓶体转移至称重装置上再次进行称重；

S6、称重装置上取样的瓶体转移至蜂巢盘上，上料装置将称重盘上的蜂巢盘上料至待料工位的灌装盘上，根据S5与S2的差值计算出取样的瓶体灌装药液的净重，如果净重合格，灌装盘输送蜂巢盘至灌装加塞装置对未取样的瓶体进行灌装并对所有灌装后的瓶体进行加塞，然后输送至下料装置进行下料，蜂巢盘与灌装盘分离，蜂巢盘输送至下一工序，灌装盘返回至待料工位；如果净重不合格，灌装盘输送蜂巢盘至下料装置进行下料，蜂巢盘与灌装盘分离，蜂巢盘作剔废处理，灌装盘返回至待料工位。

作为上述技术方案的进一步改进：如果步骤S6中计算得到取样的瓶体灌装药液的净重不合格，下一次进行步骤S3时，灌装加塞装置根据灌装药液的净重与标准灌装重量的差值，修正灌装重量。

作为上述技术方案的进一步改进：步骤S2的详细步骤包括：

S2.1、称重盘驱动装置带动称重盘移动至取瓶工位；

S2.2、取瓶机构取蜂巢盘上取样的空瓶并转移至称重装置上进行称重；

步骤S3的详细的步骤包括：