[发明专利]一种动力电池外壳用耐高温绝缘材料的制备方法

说明书

本发明公开的属于电池外壳技术领域，具体为一种动力电池外壳用耐高温绝缘材料的制备方法，该动力电池外壳用耐高温绝缘材料的制备方法包括聚酰胺树脂和环氧树脂的融化混合，聚碳酸酯和聚酰亚胺的粉碎，聚碳酸酯粉末和聚酰亚胺粉末的添加，云母粉的添加，材料半成品的获取和耐高温绝缘材料颗粒的获取，本发明中使用的材料均为绝缘材料，绝缘材料复合成的耐高温绝缘材料可以有更好的绝缘效果，动力电池在使用时正常情况下温度不超过60℃，动力电池在长时间放电或充电时，动力电池的温度也不会超过180℃，而本发明中使用的材料的最低熔点也超过200℃，所以该耐高温绝缘材料可以避免电池介质泄露。

技术领域

本发明涉及电池外壳技术领域，具体为一种动力电池外壳用耐高温绝缘材料的制备方法。

背景技术

动力电池是一种为工具提供动力来源的电源，多指为电动汽车、电动列车、电动自行车、高尔夫球车提供动力的蓄电池。而电池外壳是一种专门用户保护电池中离子的一种保护壳，可以对电池起到良好的保护作用。电池外壳由耐酸、耐热、抗振、绝缘性好并且有一机械强度的材料制成，早期生产的动力电池大都采用硬橡胶壳体，近年来随着工程塑料的迅速发展，电池外壳大都采用聚丙烯塑料壳体。

现有的动力电池在长时间放电或充电时，动力电池自生的温度容易过高，高温容易导致聚丙烯熔融，从而导致电池外壳的使用寿命降低，且现有的动力电池外壳绝缘效果较差，在电池外壳的温度过高时动力电池容易漏电。

发明内容

本发明的目的在于提供一种动力电池外壳用耐高温绝缘材料的制备方法，以解决上述背景技术中提出的现有的动力电池外壳材料的耐高温性和绝缘性较差的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种动力电池外壳用耐高温绝缘材料的制备方法，该动力电池外壳用耐高温绝缘材料的制备方法如下：

步骤一：将聚酰胺树脂放入到恒温加热搅拌器中，然后将恒温加热搅拌器升温至300℃，当聚酰胺树脂熔融后，对聚酰胺树脂进行搅拌，3min后，加入熔融的环氧树脂并继续搅拌，其中环氧树脂与聚酰胺树脂的质量之比为1～2：1～2；

步骤二：使用树脂粉碎机分别将聚碳酸酯和聚酰亚胺加工成粉末，然后将聚碳酸酯粉末和聚酰亚胺粉末的质量按6～8：3～4进行混合，并将混合后的粉末加入到恒温加热搅拌器中，其中聚碳酸酯粉末与环氧树脂的质量之比为3～4：100～200；

步骤三：将恒温加热搅拌器降温至280℃，然后向恒温加热搅拌器添加云母粉并搅拌，云母粉与聚碳酸酯粉末的质量之比为3：6～8，10min后，缓慢降低恒温加热搅拌器的温度，当恒温加热搅拌器的温度降至260℃时，停止搅拌，同时将恒温加热搅拌器中的液体排出；

步骤四：待恒温加热搅拌器中排出的液体冷却凝固后可获得材料半成品，使用塑料剪切机将材料半成品剪切成颗粒，该颗粒即为耐高温绝缘材料。

优选的，所述环氧树脂与聚酰胺树脂的质量之比的和保持不变。

优选的，所述步骤一中恒温加热搅拌器的搅拌速度为300～600r/min。

优选的，所述聚碳酸酯粉末和聚酰亚胺粉末的质量之比的积保持不变。

优选的，所述步骤二中恒温加热搅拌器的搅拌速度为1500～2000r/min。

优选的，所述步骤三中恒温加热搅拌器的降温速度为3～5min/℃，所述步骤三中恒温加热搅拌器的搅拌速度为500±100r/min。

优选的，所述恒温加热搅拌器在恒温状态时，温度变化不超过±1℃。

优选的，所述材料半成品在被剪切时，材料半成品的温度低于100℃。

优选的，所述耐高温绝缘材料的粒径小于5mm。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：