[发明专利]70t级锻造12Cr2Mo1R(H)钢锭的模铸方法

说明书

本发明公开了一种70t级锻造12Cr2Mo1R(H)钢锭的模铸方法，所述模铸方法包括保护渣选择、浇注过热度控制、浇注速度控制、保护浇注控制、退火控制工序。本发明操作简便易行，既能提高钢锭内部质量，减少钢锭头部疏松、缩孔等缺陷，也能防止钢锭表面裂纹，减少70t级锻造12Cr2Mo1R(H)钢锭因裂纹缺陷造成的废品计划外，生产锻造锭轧出的钢板符合NB/T47013.3‑2015验收等级Level T1级，探伤合格率≥98.2%，且钢锭无裂纹缺陷。

技术领域

本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种70t级锻造12Cr2Mo1R(H)钢锭的模铸方法。

背景技术

12Cr2Mo1R（H)钢具有良好的耐高温，耐高压，耐腐蚀性能，抗氢性能，常应用于制造热高压分离器，加氢反应器等设备，由于设备使用环境苛刻， 要求制造设备的钢板不但要具有优异的力学性能、内部质量，也要求钢板具有良好的表面质量。随着石化项目的发展，设备大型化，集约化，绿色化是大的发展趋势，设备的提质升级必然造成设备用钢质量的提升，钢板向着大厚度，大单重方向发展。

12Cr2Mo1R（H)钢合金含量高，钢水流动性差，夹杂物上浮困难，更容易卷渣，夹杂物易在钢锭尾部沉积聚集。12Cr2Mo1R（H)一般在钢锭冷却过程中容易产生贝氏体等硬而脆的组织，使得钢中产生较大的组织应力与热应力，易产生各种类型的裂纹，造成坯料、钢板报废或成品表面质量等问题，影响生产交货，增加生产成本。

基于此研究一种70t级锻造12Cr2Mo1R(H)钢锭的模铸浇铸和退火方法。本方法简单易操作，综合成本低，轧制钢板探伤合格率≥98.2%，钢锭无裂纹缺陷。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种70t级锻造12Cr2Mo1R(H)钢锭的模铸方法。该发明通过对保护渣选择、钢水浇注过热度控制、浇注速度控制、保护浇注控制、退火控制，实现钢锭有序凝固，夹杂物有效上浮排除，钢锭底部没有大型内生夹杂物及外来夹杂物聚集，钢锭中本体无分层、缩松现象，钢锭表面无裂纹等缺陷。

为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：一种70t级锻造12Cr2Mo1R(H)钢锭的模铸方法，所述模铸方法包括保护渣选择、浇注过热度控制、浇注速度控制、保护浇注控制、退火控制工序；所述退火控制工序，退火工艺为：装炉温度≥400℃，先280～300℃闷钢10h，后以46～50℃/h升温速度升至900～920℃，再保温46～48h，最后以47～50℃/h降温速度降至150～200℃出炉。

本发明所述保护渣选择工序，使用低碳保护渣，低碳保护渣半球点温度1120～1170℃，较低的半球点温度，保护渣更易熔化，钢液不易卷入保护渣，形成尾部夹杂缺陷。

本发明所述浇注过热度控制工序，锻造锭浇注过热度控制为46～48℃。采用较高的过热度，防止浇注时间长，浇注后期钢液温度低，夹杂物上浮困难，在尾部聚集。

本发明所述浇注速度控制工序，浇注水口孔径选用45mm，本体浇注时间为22～26min，帽口浇注时间为8～10min。45mm孔径水口在浇注过程中更容易保持铸流形态和控制浇注速度，减少钢水二次氧化和减少钢锭表面裂纹，且操作更简便。

本发明所述保护浇注控制工序，全密封保护浇注，浇注过程钢液与空气完全隔离，防止钢液二次氧化，浇注24-26h脱模，脱模后及时装退火炉进行退火。

本发明所述模铸方法生产锻造锭为70～80t十六棱锻造锭。

本发明所述模铸方法生产锻造锭轧出的钢板厚度为160～190mm，符合NB/T47013.3-2015验收等级Level T1级，探伤合格率≥98.2%，且钢锭无裂纹缺陷。

本发明所述模铸方法生产锻造锭轧出的钢板屈服强度320MPa以上，抗拉强度520-680MPa，-30℃冲击大于等于100J。