[发明专利]一种承烧匣钵的压制成型方法、设备及承烧匣钵

说明书

本发明公开了一种承烧匣钵压制成型方法，其包括：将承烧匣钵粉料按照预设高度布料到模框、底部下模芯和侧部下模形成的模腔中；底部下模芯和侧部下模将位于其上方的承烧匣钵粉料分为底部粉料集合体和侧边粉料集合体；将所述上模芯向所述模腔压下，并控制所述底部下模芯与所述上模芯同步运动，形成预压坯体；将所述上模芯继续压下，并控制底部下模芯和侧部下模不动，通过上模芯将所述预压坯体压制形成承烧匣钵。实施本发明，可有效提升承烧匣钵不同位置的均匀性，防止其成型断裂，减少成型裂纹等缺陷。

技术领域

本发明涉及压机及压机成型技术领域，尤其涉及一种承烧匣钵的压制成型方法、设备及承烧匣钵。

背景技术

承烧匣钵是一种常见的窑具，其一般具备底部A和侧边B(参图1)，其底部一般为矩形。在使用时，一般需要承烧匣钵具备较优的耐火度、高温结构强度和热稳定性。这些特性的保证依赖于良好的压制，一者承烧匣钵需要压制均匀，致密度一致；二者承烧匣钵不应有裂纹等缺陷。

现有技术中，为了保证均匀性、致密度，一般采用等静压成型工艺成型匣钵(如CN109551612A)；但等静压成型效率低，且设备结构复杂，维护成本高。另一种常用的方法是采用干压成型法进行成型，具体的，选用特定形状的模具，并通过上模芯或上、下模芯共同压制得到匣钵。如在CN111574227A中，其用特定形状的模具、上压头和下压头压制成型匣钵，在压制时，采用上下对压的形式压制，然后采用下压头顶出。然而，这种压制形式难以保证均匀性，容易造成侧边与底部连接处破裂或形成裂纹缺陷，导致承烧匣钵的高温结构强度下降。此外，这种模具形式固定，难以适用于多种尺寸的承烧匣钵生产。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于，提供一种承烧匣钵的压制成型方法，其可有效提升承烧匣钵的均匀性，提升其强度。

本发明还要解决的技术问题在于，提供一种承烧匣钵的压制成型设备。

本发明还要解决的技术问题在于，提供一种承烧匣钵。

为了解决上述问题，本发明公开了一种承烧匣钵压制成型方法，其包括：

将承烧匣钵粉料按照预设高度布料到模框、底部下模芯和侧部下模形成的模腔中；底部下模芯和侧部下模将位于其上方的承烧匣钵粉料分为底部粉料集合体和侧边粉料集合体；

将所述上模芯向所述模腔压下，并控制所述底部下模芯与所述上模芯同步运动，形成预压坯体；

将所述上模芯压下，并控制底部下模芯和侧部下模不动，通过上模芯将所述预压坯体压制形成承烧匣钵。

作为上述技术方案的改进，还包括：

压制结束后，提起上模芯，降下模框，取出承烧匣钵。

作为上述技术方案的改进，包括

(1)确定承烧匣钵底部的厚度T_s、侧边的高度H_s和压缩比ε；

(2)将底部下模芯、侧部下模和模框移动至初始位置，以使底部下模芯、侧部下模和模框围合形成模腔；所述模腔包括容纳底部粉料集合体的第一模腔和容纳侧边粉料集合体的第二模腔；

其中，第一模腔的深度H_p和第二模腔的深度T_p为：

H_p＝εT_s

T_p＝εH_s

其中，H_p为第一模腔的深度，T_p为第二模腔的深度，ε为压缩比，T_s为承烧匣钵底部的厚度，H_s为承烧匣钵侧边的高度；

(3)将承烧匣钵粉料填充到所述模腔中；