[发明专利]一种轴承钢转炉低氧出钢生产方法

说明书

本发明提供了一种轴承钢转炉低氧出钢生产方法，通过对铁水各化学成分做了要求，便于控制出站的磷含量；进行铁水预脱磷：控制脱磷剂按27‑32kg/t量加入；喷粉速度控制42‑48kg/min；氧气枪位：1100‑1250mm；氧气流量：10‑15Nm³/min。出站时铁水P≤0.015％；转炉冶炼：采用纯脱磷铁水进行顶底复吹冶炼，冶炼中加入石灰、返矿、压球进行造渣，吹炼过程枪位：1600‑1800mm；氧气流量：26000‑28000Nm³/h；控制出钢成分：C≥0.15％、P≤0.015％，Ti≤0.0020％，T.O≤20ppm；出钢温度≥1620℃，最终降低钢水中氧的含量，减少大颗粒夹杂物。

技术领域

本发明属于合金冶炼领域，具体涉及一种轴承钢转炉低氧出钢生产方法。

背景技术

随着国家“十四五”规划即将到来，材料转型将向高精特方向发展，对钢水纯净度要求越来越高。对于轴承钢来说，需求量将进一步扩大，轴承钢质量等级也会要求越来越高。虽然目前国内生产轴承钢的钢厂已初具规模，例如兴澄、宝钢等，年产量达百万吨。但与国外钢厂相比，在产品质量等级上还有差距，主要在夹杂物控制水平方面，而夹杂物的含量直接与钢水中氧势有关。目前轴承钢生产一般采用双渣或多渣冶炼方法，此方法虽然对脱磷脱钛有利，但需凭岗位工经验，操作中存在不稳定性，若磷含量高会采用低枪位吹炼，这会使得终点碳含量低出钢温度高，出钢氧势必增加，对后续精炼处理、成品氧含量产生不利影响。为此，如果稳定控制轴承钢转炉低氧出钢，对于轴承钢夹杂物控制，提高轴承钢产品质量等级意义重大。

发明内容

本发明的目的在于提供一种轴承钢转炉低氧出钢生产方法，通过对铁水各化学成分做了要求，便于控制出站的磷含量；另外，设计的铁水预脱磷技术，有利于后续转炉留碳出钢，降低钢水中氧的含量。本发明提供的轴承钢转炉低氧出钢生产方法，可使轴承钢转炉出钢氧含量维持较低水平。

本发明具体技术方案如下：

一种轴承钢转炉低氧出钢生产方法，包括以下步骤：

1)铁水预脱磷：氧气枪位：1100-1250mm；氧气流量：10-15Nm³/min；

2)转炉冶炼：采用顶底复吹冶炼，控制出钢成分：C≥0.15％、P≤0.015％，Ti≤0.0020％，T.O≤20ppm。

进一步的，步骤1)中，对铁水成分和温度要求：Si≤0.25％、P≤0.070％、S≤0.020％、Ti≤0.035％、As≤0.030％、Pb≤0.001％、Sn≤0.030％、Sb≤0.004％、As+Sn+Sb≤0.070％；温度≥1250℃。

进一步的，步骤1)中，进站对铁水进行扒渣处理，随后脱磷剂按27-32kg/t量加入；喷粉速度控制42-48kg/min；

进一步的，步骤1)中，出站时铁水P≤0.015％。

进一步的，步骤2)中冶炼中加入石灰、返矿和压渣球进行造渣，石灰加入量19-23kg/t钢，返矿加入量17-19kg/t钢，压渣球加入量23-26kg/t钢；

进一步的，步骤2)中，吹炼过程枪位：1600-1800mm；氧气流量：26000-28000Nm³/h。

步骤2)中，出钢温度≥1620℃。

本发明通过设计的铁水预脱磷工艺，降低铁水中磷和钛，提高转炉出钢留碳量，从而降低出钢过程氧含量，提高钢水纯净度、减少大颗粒夹杂物；进而提升企业品牌效益。

本发明提供的一种轴承钢转炉低氧出钢生产方法，采用铁水预脱磷、纯铁水转炉吹炼的高效、低成本、节能的工艺路线生产，通过完善生产流程并对关键工序进行优化研究与控制，降低转炉出钢的氧含量，提高轴承钢产品质量。依据本申请生产方法生产的转炉出钢钢水全氧含量T.O≤20ppm。