[发明专利]由玻璃管制备玻璃容器的方法、玻璃容器和玻璃加工机

说明书

本发明涉及由玻璃管制备玻璃容器的方法、玻璃容器和玻璃加工机。该方法包括以下步骤：II)借助至少一个分离气体燃烧器在第一和第二部分之间的限定位置处将玻璃管加热到高于玻璃化转变温度的温度；III)在基本上平行于纵向轴线的方向上通过使第一和第二夹紧卡盘远离彼此移动来拉开被加热的玻璃管的第一和第二部分，从而形成玻璃丝并通过拉开玻璃丝将第一和第二部分分离，玻璃丝的保留在玻璃管的部分处的部分质量在该部分的一端处形成圆形底部。在方法步骤III)中移开第一和第二夹紧卡盘的情况下，至少一个分离气体燃烧器沿基本上平行于第一和第二夹紧卡盘远离彼此移动的方向的方向跟随玻璃管的选自第一和第二部分中的至少一个部分。

技术领域

本发明涉及在玻璃加工机中由玻璃管制备玻璃容器的方法，并且涉及玻璃容器、多个玻璃容器和玻璃加工机。

背景技术

通常通过热形成硼硅酸盐玻璃管由硼硅酸盐玻璃制备用于药物目的的玻璃瓶(也称为所谓的“小瓶(vial)”)。在这种方法中，在第一步骤中，小瓶的孔口由敞开的管端形成，其中该孔口通常具有卷边的形式。此后，形成小瓶底部，且同时将小瓶与玻璃管的其余部分分离。为了形成小瓶底部，玻璃管例如通过上部夹紧卡盘和下部夹紧卡盘固定在竖直位置，然后绕其纵向轴线被旋转。旋转的玻璃管在某个区域中由一个或两个分离气体燃烧器加热，直到被加热的玻璃体变得可变形。一旦达到该温度，管在继续旋转和借助于燃烧器加热的情况下在轴向方向上通过下部卡盘的线性向下移动被延伸。由此，在加热区域中的管在其直径同时变细的情况下延伸，从而形成呈玻璃丝(glass thread)形式的收缩区域。在向下移动之后，收缩区域被进一步加热。以此方式，在收缩区域处的玻璃管借助于燃烧器气体的流动压力而进一步收缩，使得位于加热区域中的玻璃壁熔融在一起，并且最后拉断上部管区域和下部管区域之间的连接。因此，产生了两个具有封闭端的管区域(或区段)，其中下部管区域是最终的小瓶，上管区域是剩余的玻璃管，可以由该剩余的玻璃管形成另外的小瓶。在后续步骤中，在上部管区段下方放置所谓的“穿透燃烧器(piercing burner)”，以再次熔融上部管区段的底部。

用于制造药物小瓶的这种现有技术方法在图1中示出。这些小瓶由位于各种机器平台上的玻璃管制造。到目前为止，由于其简单性和占地面积小，因此最常见的变型是将管(A部分：大圈(wreath)114A)和分离的小瓶(B部分：小圈114B)都竖直夹持在两个相邻的旋转环(114A、114B)上的旋转卡盘中。这种类型的机器的工作位置(1到16：A部分；和1到8：B部分)如图1所示彼此依次布置，在这些工作位置之间，管和小瓶按时钟方式由圈进行输送。

在下部管区域和上部管区域的上述热分离期间，产生膜状底部。为了提供大致对应于管壁厚度的底部厚度，底部区域中的玻璃必须在最大热量供应下在B圈的第一位置处保持液化。但是，离心力阻止玻璃穿透到底部的中心、即旋转的中心。很大一部分玻璃粘附在底部半径的约2/3处，并形成典型的“环压条(ring bead)”。

此外，当在上述方法中将上部管区域和下部管区域彼此拉开时并且在该方法过程中，当发生管的渐进的、旋转对称的收缩直到仅剩一根丝时，该丝最终在其上端附近(气体分离燃烧器所在的位置)断裂。丝基本上向下落到膜状底(floor)的中间，并且在那里形成称为“结”的玻璃块的积聚。最小的底部厚度通常出现在环压条和结之间，最厚的部分通常是结本身。

取决于管子的直径，一般通常需要三个非常强的径向布置的燃烧器，以将玻璃块熔融到底部中，一个或两个轴向布置的燃烧器用于分配结，并且轴向布置的冷却空气喷嘴用于在底部与所谓的底部模具基体接触之前，将底部冷却至较高的粘度。与模具的接触形成小瓶底部的外轮廓，同时将该底部冷却至提供足够的稳定性以防自成形的粘度。