[发明专利]一种大件精铸件的组合式铸造工艺

说明书

本发明公开了一种可组合式的大件精铸浇道工艺，其包括以下步骤：计算铸件本体内浇口尺寸设计，计算直浇道尺寸设计，计算成型保温冒口尺寸；按照工艺图制造铸件本体蜡模和单独的直浇道蜡模；采用复合工艺制壳，采用水浴法脱蜡，型壳焙烧，焙烧后完成铸件本体型壳、直浇道型壳、保温冒口的组装，完成组装后置于砂箱内埋砂浇注；本发明工艺方法简单、铸造成本低，同时可以大大降低了工人生产强度，打破铸件200kg以上精铸不能生产的限制，为精铸大件的可生产性带来操作的可行性。

技术领域

本发明涉及熔模精密铸造技术领域，特别涉及一种大件精铸件的组合式铸造工艺。

背景技术

目前，随着我国工业的不断发展，对精密铸件的需求量逐步加大，尤其是大件精铸件的要求越来越高，精密铸造常规最大件能做到200kg，尺寸在1m*1m*1m以内，因为受制壳条件和工艺的限制，超出这个范围，往往会导致工人无法操作。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种大件精铸件的组合式铸造工艺，可以有效解决背景技术中的问题。

为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：一种大件精铸件的组合式铸造工艺，其包括以下步骤：

1)工艺准备：根据图纸要求放置加工余量，根据热节圆和模数计算内浇口尺寸，并计算补缩冒口和直浇道尺寸，计算成型保温冒口尺寸。

2)生产准备：按工艺图要求采用铸件本体一副模具、直浇道一副模具、保温冒口采用成型冒口，根据工艺图进行制模；

3)制模：采用铸件本体模具制备铸件本体蜡模，采用直浇道模具制备直浇道蜡模；

4)制壳：采用复合制壳，前三层采用硅溶胶浆料，后加固层采用水玻璃浆料，且铸件本体和直浇道分开单独涂料制壳，制备成铸件本体型壳和直浇道型壳；

5)脱蜡：脱蜡前用热水冲洗铸件本体型壳和直浇道型壳待粘合表面，将表面上的残留浆料和砂冲除，露出蜡，然后采用水浴法脱蜡；

6)焙烧：将铸件本体型壳和直浇道型壳在950-1050℃高温焙烧3小时，形成铸件本体型壳和直浇道型壳；

7)型壳组装：把铸件本体型壳分别和直浇道型壳与保温冒口采用耐火胶泥粘接在一起形成组合式型壳；

8)浇注：把步骤6中组合后的型壳埋入砂箱内，型砂密实分布，砂箱周围密封在底部连接抽真空设备，然后从直浇道型壳内进行浇注作业。

优选的，所述步骤3中的铸件本体蜡模在热节点处开设有冒口蜡模，经过步骤4中的制壳形成冒口型壳，保温冒口与冒口型壳插接。

优选的，所述冒口型壳的内部形成台阶槽，所述保温冒口的底部以及侧壁与台阶槽粘接。

优选的，所述步骤3中的铸件本体蜡模侧面开设插口蜡模，经过步骤4中的制壳形成插口型壳，所述步骤3中的直浇道蜡模侧面开设套口蜡模，经过步骤4中的制壳形成套口型壳，所述套口型壳粘接在插口型壳外侧。

优选的，所述步骤7中铸件本体型壳与直浇道型壳和保温冒口粘接后进行顺着粘接方向重压10-15分钟。

优选的，所述步骤7中铸件本体型壳与直浇道型壳和保温冒口粘接后重压的同时在外侧通风，加快耐火胶泥凝固粘合。

优选的，所述步骤8中的砂箱底部连通热风管，热风管连接通风设备，浇注完成后通入热风，通入的热风温度为50-90℃，且通入的热风温度每十分钟降低5℃。

与传统技术相比，本发明产生的有益效果是：本发明工艺简单、铸造成本低，便于实施，同时大大降低了工人生产强度，打破铸件200kg以上精铸不能生产的限制，为精铸大件的可生产性带来操作的可行性。

附图说明

图1为本发明中实施例的组合式型壳结构示意图；