[发明专利]一种集撕断和成型于一体的成型模具

说明书

本发明公开了一种集撕断和成型于一体的成型模具，凹模板（3）内开设有上通槽（4），上通槽（4）内从左往右顺次设置有撕断凸模（5）、圆弧成型凸模（6）和压料镶块（7），所述撕断凸模（5）、圆弧成型凸模（6）和压料镶块（7）均固设于上垫板（2）上，圆弧成型凸模（6）下端部的左端面上设置有圆弧凸面（8）；下模包括底座（9）、顺次固设于底座（9）顶部的固定板（10）、下垫板（11）和卸料板（12），下通槽（13）内从左往右顺次设置有压料顶块I（14）、凹模（15）和压料顶块II（16）。本发明的有益效果是：结构紧凑、提高撕断效率、提高零件生产效率、操作简单。

技术领域

本发明涉及模具结构的技术领域，特别是一种集撕断和成型于一体的成型模具。

背景技术

成品带弧面零件的结构如图1所示，它包括底板24和与底板24一体成型的弧形板25，成品零件的底表面上设置有离型膜26，离型膜26的粘接面粘接于底板24和弧形板25的底表面上。这种成品带弧形零件是由坯件加工而来，坯件的结构如图2所示，它包括薄板27和粘接于薄板27底表面上的离型膜26，离型膜26的左端部延伸于薄板27的外部，利用该坯件加工成品带弧面零件的方法是采用切刀沿着薄板的左端面裁切离型膜26，以裁切掉离型膜26的左延伸端部，此时离型膜26完全覆盖在薄板27上，最后将薄板27送入到冲压模具内，通过模具在薄板27的左端部成型出弧形板25，最终即可加工出成品带弧面零件。然而，这种加工方式虽然能够加工出成品带弧面零件，但是需要分为两个步骤才能成型出成品带弧面零件，这无疑是增加了单间零件的成型时间，进而降低了成品带弧面零件的生产效率，难以满足市场的需求。此外，切刀不能一次性将离型膜的左端部全部裁切掉，从而降低了离型膜的撕断效率。因此亟需一种提高成品带弧面零件生产效率的成型模具。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种结构紧凑、提高撕断效率、提高零件生产效率、操作简单的集撕断和成型于一体的成型模具。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：一种集撕断和成型于一体的成型模具，它包括上模和下模，所述上模包括上托、顺次固设于上托底部的上垫板和凹模板，所述凹模板内开设有上通槽，上通槽内从左往右顺次设置有撕断凸模、圆弧成型凸模和压料镶块，所述撕断凸模、圆弧成型凸模和压料镶块均固设于上垫板上，圆弧成型凸模下端部的左端面上设置有圆弧凸面，圆弧凸面与压料镶块的底面相切；所述下模包括底座、顺次固设于底座顶部的固定板、下垫板和卸料板，卸料板的顶部开设有位于上通槽正下方的下通槽，下通槽内从左往右顺次设置有压料顶块I、凹模和压料顶块II，凹模固设于下垫板的顶表面上，凹模上端部的右端面上设置有与圆弧凸面相配合的圆弧凹面，圆弧凹面设置于卸料板上方，凹模的左端面与撕断凸模的右端面平齐，压料顶块I和压料顶块II均延伸于卸料板顶表面的上方，压料顶块I的顶表面与压料顶块II的顶表面平齐，压料顶块I的右端面与凹模的左端面接触，压料顶块II设置于压料镶块的正下方，压料顶块II的左端面与凹模的右端面接触，所述下垫板内设置有弹簧I和弹簧II，弹簧I的顶部固连有传力柱I，传力柱I的另一端顺次贯穿固定板、下垫板且固设于压料顶块I的底表面上，弹簧II的顶部固连有传力柱II，传力柱II的另一端顺次贯穿固定板、下垫板且固设于压料顶块II的底表面上。

所述撕断凸模的底表面与凹模板的底表面平齐。

所述压料顶块I的底表面与下垫板之间形成有间隙，压料顶块II的底表面与下垫板之间形成有间隙。

所述下垫板和固定板之间设置有连通下通槽的导向槽I，所述传力柱I滑动安装于导向槽I内。

所述下垫板和固定板之间设置有连通下通槽的导向槽II，所述传力柱II滑动安装于导向槽II内。

本发明具有以下优点：本发明结构紧凑、提高撕断效率、提高零件生产效率、操作简单。

附图说明

图1 为成品带弧面零件的结构示意图;

图2 为坯件的结构示意图；