[发明专利]一种处理扁平漆包线骨头状漆膜的生产工艺

权利要求书

1.一种处理扁平漆包线骨头状漆膜的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1、拉丝：通过圆线模具将裸线拉制成所需的圆线规格；

步骤2、第一次压延：通过第一压延机对圆线进行第一次压延；

步骤3、过模：通过扁平线模具将裸线拉制成所需规格的扁平线；

步骤4、退火：将扁平线通过退火装置进行退火处理；

步骤5、多道涂漆：通过涂漆装置对退火处理后的扁平线进行多道涂漆处理形成扁平漆包线，涂漆的漆膜厚度相对于所需规格的漆膜厚度规格更厚；

步骤6、烘烤：通过烘焙装置对扁平漆包线进行烘烤处理；

步骤7、第二次压延：通过第二压延机对扁平漆包线进行第二次压延，将扁平漆包线的厚度压延成与所需规格的漆膜厚度一致；

在步骤3中，选用库存现有的扁平线模具，扁平线模具采用宽度与扁平线宽度一致，厚度大于扁平线厚度的模具作为第一模具，采用厚度与扁平线厚度一致，宽度大于扁平线宽度的模具作为第二模具，对裸线依次进行拉丝加工，进而得到符合规格的扁平线；

所述圆线模具、第一模具和第二模具上均设置有拉丝孔；所述圆线模具、第一模具和第二模具垂直于对应的拉丝孔中心轴的横截面成一方形；所述圆线模具、第一模具和第二模具沿对应的拉丝孔中心轴方向的边角上设置有圆角；所述拉丝组件还包括模具座；所述模具座上分别设有供所述圆线模具、第一模具和第二模具安装的矩形容纳槽；

所述模具座上设置有与所述拉丝孔中心轴方向一致的线材进出通道，所述线材进出通道的横截面为倾斜的一矩形，且所述线材进出通道的顶端延伸出所述模具座的顶面。

2.根据权利要求1所述的处理扁平漆包线骨头状漆膜的生产工艺，其特征在于，在步骤5中，涂漆的漆膜厚度相对于生产所需的漆膜厚度做大5～40μm。

3.根据权利要求2所述的处理扁平漆包线骨头状漆膜的生产工艺，其特征在于，所述退火装置包括退火炉、冷却水箱、U型管；

所述退火炉垂直设置；所述退火炉的入口位于顶部，退火炉的出口位于底部；所述冷却水箱内部装有冷却水，所述冷却水箱设置在退火炉的底部，且冷却水箱与所述退火炉的出口密封连接；所述冷却水箱设有出线口；所述退火炉的出口设有挡板；所述挡板设有供裸线通过的通孔；各导向板倾斜设置在挡板的底部；裸线与冷却水接触后产生蒸汽，导向板用于将蒸汽导流到通孔；所述U型管倒立设置；所述U型管的输入端与所述冷却水箱的底部连接，所述U型管的输出端与外部水源连接；所述U型管的最顶部的高度与冷却水的水位持平；所述U型管的输入端和输出端分别通过伸缩软管连接冷却水箱以及外部水源；所述伸缩软管垂直设置；

拉制后的扁平线从退火炉的入口进入退火炉，进而从退火炉的出口进入冷却水箱，进而从冷却水箱的出线口排出。

4.根据权利要求3所述的处理扁平漆包线骨头状漆膜的生产工艺，其特征在于，所述烘焙装置包括

烘焙炉，所述烘焙炉的两端分别设有供漆包线通过的出入口；

废气管道，所述废气管道的第一端与烘焙炉靠近其末端的位置连通；废气管道内依次设有第一催化燃烧室、第二催化燃烧室和第三催化燃烧室；第一催化燃烧室、第二催化燃烧室和第三催化燃烧室均采用金属催化剂；废气管道的第二端设有鼓风机；

烘焙炉内产生的废气在鼓风机的吸引下，依次通过第一催化燃烧室、第二催化燃烧室和第三催化燃烧室，进而从废气管道的第二端排出户外。

5.根据权利要求4所述的处理扁平漆包线骨头状漆膜的生产工艺，其特征在于，所述烘焙装置还包括第一风机和第一换热管；所述第一风机与第一换热管的输入端连接；所述第一换热管的管体穿插在所述废气管道内，并位于第二催化燃烧室和第三催化燃烧室之间，用于与废气管道内的废气进行换热；第一换热管的输出端与烘焙炉连通。

6.根据权利要求5所述的处理扁平漆包线骨头状漆膜的生产工艺，其特征在于，所述烘焙装置还包括第二风机和回流管；所述第二风机与回流管连接，并为回流管内的空气提供动力；回流管的输入端和输出端分别与废气管道连通，回流管的输入端对应位于第二催化燃烧室的出口处，回流管的输出端对应位于第一催化燃烧室的入口处，回流管将第二次催化后的废气导流到第一催化燃烧室的入口处。

7.根据权利要求6所述的处理扁平漆包线骨头状漆膜的生产工艺，其特征在于，所述烘焙装置还包括第二换热管；所述第二换热管的输入端与第一换热管的输出端连接；所述第二换热管缠绕设置在所述回流管的外侧，所述第二换热管的管体内的空气与回流管内的废气进行换热；所述第二换热管的输出端与烘焙炉连通；所述第二换热管的输出端连接有多条支管，各支管的输出端与烘焙炉连通；各支管沿烘焙炉的侧面周向以及烘焙炉的长度方向均布设置。