[发明专利]一种单片导向臂的生产流程

说明书

本发明属于导向臂生产技术领域，尤其是一种单片导向臂的生产流程，针对自动化程度低的问题，现提出以下方案，包括以下步骤：S1：锯料；S2：轧薄、除氧化皮、校直、压平及自动码料；S3：切头、打硬标、卷耳、拍耳和整形；S4：轧制、除氧化皮、校直、切锥头和压弯成型；S5：整体热处理；S6：预压；S7：中间铣边、铣耳宽、镗卷耳内孔、耳孔倒角、钻中心定位孔、锪孔和钻气囊孔；S8：锐边倒角；S9：抛丸；S10：工件探伤测试；S11：导向臂表面涂装；S12：将衬套压入工件卷耳孔内；S13：工件检测并对弧高进行分选；S14：标识；S15：包装。本发明有效提高了产品质量的稳定性并降低了劳动强度且提高了生产效率。

技术领域

本发明涉及单片导向臂生产技术领域，尤其涉及一种单片导向臂的生产流程。

背景技术

导向臂作为空气悬架的主要组成部分，主要作用是承受路面作用于车轮上的垂直反力，侧向反力及纵向反力，同时对车桥起着导向的作用。导向臂生产流程是适用于空气悬架所采用导向臂的制作而制定的工艺流程，按此流程生产，可以确保导向臂在尺寸精度、可靠性等质量方面取得更优，并对车辆的操纵稳定性以及减少轮胎的磨损起着重要的作用。

现在技术中生产单片导向臂的存在问题主要体现在：1）尺寸精度达不到要求，就像卷耳垂直度、平行度及铣边后耳部对称度很难达到机加工要求，以及怎样确保导向臂安装定位孔中心线与气囊孔中心线在料宽方向上的偏移量为零等等都是很难达到要求的，而尺寸精度对汽车的操纵稳定性及轮胎的磨损有很大的影响；2）表面及内在质量：基于导向臂的承载，单片导向臂所选材料为截面较厚的特种钢，在热加工及热处理过程中对加热温度及时间需重点控制，确保工件加工温度为900℃～950℃，决不允许出现过热过烧的现象。传统的用铁铲铲除氧化皮，冷却后再搬至校直机上校直，手工搬至压床上压平、切头，自动化程度较低。

发明内容

基于背景技术中提出的技术问题，本发明提出了一种单片导向臂的生产流程。

本发明提出的一种单片导向臂的生产流程，包括以下步骤：

S1：采用锯床锯出符合要求的原材料；

S2：对原材料的长端进行加热，采用全自动轧制线自动完成原材料簧片长端的轧薄、除氧化皮、校直、压平及自动码料，有效提高了产品质量的稳定性并降低了劳动强度且提高了生产效率；轧制、除氧化皮、校直和压平这过程主要是将簧片的厚度轧薄的过程，因在加热过程中产生氧化皮，为了提高表面质量需将氧化皮去除，这与传统的用铁铲铲除氧化皮有很大的改进，传统的方法是轧完一端需搬运到校直机上校直，但在全自动轧制线中这几个工位的动作全是自动完成的，至于压平是为了确保后序卷耳高度的精度而利用压平模将轧后产品压成一定形状；采用全自动轧制线自动完成簧片轧薄，采用高压水除氧化皮、校直、压平、切头及自动码料，将传统的用铁铲铲除氧化皮、冷却后再搬至校直机上校直，手工搬至压床上压平、切头改为全自动化操作，有效提高了产品质量的稳定性并降低了劳动强度且提高了生产效率；

S3：利用轧制后的余热再加补热的方式进行切头、打硬标、卷耳、拍耳和整形，提高了工件的追塑性，减少了氧化脱碳，提高了表面质量并降低了能耗；

S4：对原材料的短端进行加热，采用全自动轧制线自动完成原材料簧片短端的轧制、除氧化皮、校直、切锥头和压弯成型，将传统的单独加热、压弯成型工序合并到全自动轧制线自动完成，有效减少工件的氧化脱碳并提高了表面质量且降低了能耗；

S5：对原材料簧片整体加热，进行热处理，使卷耳中心高度满足要求，提高工件强度，消除内应力，达到工件的综合性能；

S6：热处理后对材料进行预压，预压能及时发现缺陷，确保产品质量；

S7：采用易通专机一次装夹进行中间铣边、铣耳宽、镗卷耳内孔、耳孔倒角、钻中心定位孔、锪孔和钻气囊孔，确保加工基准不变并使加工后工件达到机加工精度，有利于减少汽车前束及推进角的变差并有效提高汽车操纵稳定性并减少轮胎的磨损；将传统的单独中间铣边工序、铣耳宽工序、镗卷耳内孔工序、耳孔倒角工序、钻中心孔工序、钻气囊孔、锪孔工序等各过程多次装夹方式进行合并，直接采用易通专机一次装夹；