[发明专利]旅客观察窗窗框精密模锻件等温模锻成型工艺

说明书

本发明提供了旅客观察窗窗框精密模锻件等温模锻成型工艺，包括以下步骤：将旅客观察窗窗框铸锭进行轧制；将轧制后的坯料进行模锻成型，所述模锻成型中的成型工艺为依次进行的终压1火和终压2火。本申请通过进行分步模锻成型，优化了过程中关键控制参数，使得模锻成型工艺得到的窗框缺陷减少，实现了窗框的等温精密模锻成型。

技术领域

本发明涉及铝合金技术领域，尤其涉及旅客观察窗窗框精密模锻件等温模锻成型工艺。

背景技术

旅客观察窗窗框模锻件为弧形，为超薄壁高筋模锻件，是一种全非机加工精密模锻件、无机加工余量。模锻件为超薄壁、高筋，典型截面为T字型，等温模锻具有成型难，表面质量要求高，尺寸精度要求极高的特点。因此，精密模锻成型难。目前国内基本不具备航空铝合金精密模锻件产品的研发和生产能力，窗框等温精密模锻件制造工艺技术是一大空白。

发明内容

本发明解决的技术问题在于提供旅客观察窗窗框等温模锻成型工艺，该工艺可以减少等温模锻工件缺陷的产生，实现窗框的等温精密模锻成型。

有鉴于此，本申请提供了旅客观察窗窗框精密模锻件等温模锻成型工艺，包括以下步骤：

将旅客观察窗窗框铸锭进行轧制；

将轧制后的坯料进行模锻成型，所述模锻成型中的成型工艺为依次进行的终压1火和终压2火。

优选的，所述模锻成型的加热的温度为450～470℃，保温时间≥200min。

优选的，所述模锻成型的终压温度≥200℃，模具温度≥200℃。

优选的，所述终压1火和终压2火的压下速度不大于0.5mm/s。

优选的，所述终压1火的压力为4800～5500吨。

优选的，所述终压2火的压力为7000～7600吨。

优选的，所述终压1火和终压2火的过程中采用的润滑剂为石墨、热挤压油、猪油和脱模剂。

优选的，所述旅客窗框铸锭的尺寸为400×1320×(1500+10)mm，轧制后的坯料的尺寸为(12+1)×1300mm。

优选的，所述旅客观察窗窗框铸锭的合金成分包括：Cu的含量为1.3～1.8wt％，Mg的含量为2.2～2.8wt％，0.19～0.26wt％的Cr，Zn的含量为5.3～6.0wt％，Mn的含量为0.02wt％，Si的含量为0.10wt％，Fe的含量为0.15wt％，Ti的含量为0.06wt％。

优选的，所述旅客观察窗窗框铸锭的合金成分包括：Cu的含量为1.9wt％，Mg的含量为2.73wt％，Zn的含量为6.03wt％，Cr的含量为0.251wt％，Mn的含量为0.096wt％，Si的含量为0.064wt％，Fe的含量为0.115wt％，Ti的含量为0.001wt％。

本申请提供了旅客观察窗窗框精密模锻件等温模锻成型工艺，其首先将旅客观察窗窗框铸锭进行轧制，再将轧制后的坯料进行模锻成型，在模锻成型的过程中具体采用了依次进行的终压1火和终压2火；本申请通过进行分步模锻成型，优化了过程中关键控制参数，使得模锻成型工艺得到的窗框缺陷减少，实现了窗框的等温精密模锻成型。

附图说明

图1为本发明实施例1制备的观察窗窗框的成品照片；

图2为本发明对比例1轧制板坯的坯料形状尺寸图；

图3为本发明对比例1观察窗窗框的成品照片；

图4为本发明对比例1观察窗窗框的三种坯料的锻件照片；

图5为本发明对比例1制备的观察窗窗框的第一种坯料的缺陷照片；