[发明专利]一种油轨闭式挤压工艺及模具

权利要求书

1.一种油轨闭式挤压工艺，包括下料步骤、加热步骤、锻压成形步骤和锻后处理步骤，其特征在于，所述锻压成形步骤依次进行料坯中部加热、闭式挤压预锻成形、料坯两端加热和闭式挤压终锻成形，闭式挤压终锻成形后获得油轨终锻成形件，所述油轨终锻成形件上设有若干凸起部位1a且各表面没有飞边切除台阶痕。

2.根据权利要求1所述的一种油轨闭式挤压工艺，其特征在于，所述料坯中部加热是对冷态下的料坯中部待变形区L1进行局部加热获得料坯加热件，所述中部待变形区L1的长度根据所述油轨终锻成形件上凸起部位的位置计算确定。

3.根据权利要求2所述的一种油轨闭式挤压工艺，其特征在于，所述闭式挤压预锻成形是将料坯加热件放入预锻模具中进行预锻成形并获得预锻成形件，所述预锻成形件上设有若干预锻成形件凸起部位。

4.根据权利要求3所述的一种油轨闭式挤压工艺，其特征在于，所述料坯两端加热是将预锻成形件的两端待变形区L2进行局部加热获得预锻后加热件，所述两端待变形区L2长度根据预锻成形件凸起部位的位置计算确定。

5.根据权利要求4所述的一种油轨闭式挤压工艺，其特征在于，所述闭式挤压终锻成形是将预锻后加热件放入终锻模具中进行终锻成形并获得所述油轨终锻成形件。

6.根据权利要求8所述的一种油轨闭式挤压工艺，其特征在于，所述锻后处理步骤包括对终锻成形件进行冷却、表面处理和热处理。

7.根据权利要求9所述的一种油轨闭式挤压工艺，其特征在于，所述对终锻成形件进行表面处理方式包括锻件表面抛丸和锻件表面酸洗钝化，所述终锻成形件进行热处理的方式包括淬火和固溶，所述终锻成形件冷却方式包括风冷、水冷和空冷。

8.一种油轨闭式挤压模具，其特征在于，所述预锻模具包括预锻上模、预锻下模、预锻左挤压冲头和预锻右挤压冲头，其中所述预锻上模设有预锻上模型槽，与所述预锻下模设有的预锻下模型槽匹配并共同形成预锻成形型腔，所述预锻上模上还设有定位凸起，与所述预锻下模上设有的定位凹陷匹配，所述预锻下模型槽内还设有用于预锻成形凸起部位成形的预锻下模中间型腔和提高其充填能力的通气孔，所述预锻下模型槽外还设有用于提高成形时接触面压强的加强部位，防止坯料挤入所述预锻上模和所述预锻下模的合模面中。

9.根据权利要求8所述的一种油轨闭式挤压模具，其特征在于，所述终锻模具包括终锻上模、终锻下模、终端左挤压冲头和终锻右挤压冲头，其中，所述终锻上模设有预锻上模型槽，与所述终锻下模设有的预锻下模型槽匹配并共同形成终锻成形型腔，所述终锻上模上还设有定位凸起，与所述终锻下模上设有的定位凹陷匹配，所述终锻下模型槽内还设有用于终锻成形凸起部位成形的终锻下模中间型腔和提高其充填能力的通气孔，所述终锻下模型槽外还设有用于提高成形时接触面压强的加强部位，防止坯料挤入所述终锻上模和所述终锻下模的合模面中。

10.根据权利要求9所述的一种油轨闭式挤压模具，其特征在于，所述终锻下模中间型腔与所述预锻下模中间型腔间的间隙大小为0.1-0.3mm，保证所述预锻成形件凸起部位能够放入终锻下模中间型腔内。