[发明专利]一种电芯极耳结构及电池

说明书

本发明涉及电池领域，公开一种电芯极耳结构及电池。所述电芯极耳结构包括金属件和极耳胶，金属件上包覆有铝塑膜，极耳胶包括相连的主体部和限位部，主体部夹设于金属件与铝塑膜之间，限位部凸设于主体部上，限位部用于对一个电芯极耳结构的铝塑膜与相邻的另一个电芯极耳结构的金属件的间距进行限位。所述电池包括上述的电芯极耳结构。本发明提供的电芯极耳结构及电池，能够避免电芯极耳结构的金属件与相邻电芯极耳结构的铝塑膜端面搭接而导致短路，无需额外增加例如贴胶等新工序，生产成本低，生产效率高，提高电池的安全可靠性。

技术领域

本发明涉及电池领域，尤其涉及一种电芯极耳结构及电池。

背景技术

锂离子电池具有能量密度高、循环寿命长、安全环保等优势，逐渐成为电动化时代的主流方向。从结构上看，锂离子电池分为圆柱电芯、软包电芯与硬壳电芯，其中软包电芯因结构简单、成本低廉、制作工艺简便等优势而备受关注。由于单体电芯的容量和尺寸存在一定限制，所以系统成组过程中，一般采用将单体电芯先并联然后再串联的方式，提高系统的电量。软包电芯并联过程中，通常采用将2-3片电芯组成一个单元，电芯极耳收拢，然后再与集流体焊接的方式进行装配。但是，在极耳收拢过程中，因不同电芯的极耳间距较小，且极耳距离铝塑膜端面较近，很容易引起某个电芯正负极极耳与相邻电芯极耳的铝塑膜端面搭接，导致电芯外短(铝塑膜端面暴露的铝层结构属于良好的电子导体)，轻则引起电芯或模组报废，重则可能引起重大安全事故。

如何有效避免软包电芯成组过程中的外短，成为软包电芯成组过程中急需解决的问题。目前，采用的措施包括：在位于正负极侧的铝塑膜端面处粘贴绝缘胶进行绝缘处理；对位于铝塑膜端面处的极耳进行一定程度的弯折，进而增大铝塑膜端面与相邻软包电芯极耳的距离。粘贴绝缘胶的方案存在如下几个问题：长期来看，绝缘胶存在脱落的风险；需增加粘贴绝缘胶工序，影响生产效率；需开发专门针对铝塑膜端面的贴胶工装，增加生产成本。对铝塑膜端面处极耳进行一定程度的弯折方案存在如下几个问题：需增加极耳弯折工序，弯折难度大，影响生产效率；需开发适配设备，增加制造成本。

发明内容

基于以上问题，本发明的目的在于提供一种电芯极耳结构，能够避免电芯正负极极耳与相邻电芯极耳结构的铝塑膜端面搭接而导致短路，无需额外增加例如贴胶等新工序，生产成本低，生产效率高，提高电池的安全可靠性。

本发明的目的还在于提供一种电池，能够避免电芯正负极极耳与相邻电芯极耳结构的铝塑膜端面搭接而导致短路，无需额外增加例如贴胶等新工序，生产成本低，生产效率高，提高电池的安全可靠性。

为达上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种电芯极耳结构，包括金属件，所述金属件上包覆有铝塑膜，所述电芯极耳结构还包括极耳胶，所述极耳胶包括相连的主体部和限位部，所述主体部夹设于所述金属件与所述铝塑膜之间，所述限位部凸设于所述主体部上，所述限位部用于对一个所述电芯极耳结构的所述铝塑膜与相邻的另一个所述电芯极耳结构的所述金属件的间距进行限位。

作为本发明的电芯极耳结构的优选方案，以所述金属件的表面为基准面，所述限位部的最大高度大于所述铝塑膜的最大高度。

作为本发明的电芯极耳结构的优选方案，所述主体部设置有第一通槽，所述限位部设置有与所述第一通槽连通的第二通槽，所述金属件贯穿所述第一通槽和所述第二通槽。

作为本发明的电芯极耳结构的优选方案，所述限位部凸出所述主体部的最大高度范围为0.1mm-1mm。

作为本发明的电芯极耳结构的优选方案，所述限位部的截面为弧形。

作为本发明的电芯极耳结构的优选方案，所述限位部的截面为梯形。

作为本发明的电芯极耳结构的优选方案，所述限位部的截面为矩形。

作为本发明的电芯极耳结构的优选方案，所述限位部粘接于所述主体部上。