[发明专利]一种高流动性干法磁粉的制备方法

说明书

本发明公开了一种高流动性干法磁粉的制备方法，高流动性干法磁粉由干法磁粉经过研磨、振磨处理，并向其中加入化学助剂和助流剂制得；具体包括以下步骤：S1、将干法磁粉置于球磨机中进行研磨处理2‑4h；S2、将经过研磨处理后的干法磁粉加入至振磨机中进行振磨处理20‑30h；S3、将经过振磨处理后的干法磁粉置于球磨机中，向其中加入化学助剂，进行再次研磨处理1‑3h，得到混合磁粉；S4、将混合磁粉加入至搅拌容器中，向其中加入助流剂搅拌分散均匀，得到高流动性干法磁粉。磁粉的流动性得到较大的提升，从而提高磁粉在磁探伤中的灵敏度，降低了磁探伤漏检率。

技术领域

本发明涉及磁探伤用磁粉生产制备的技术领域，具体涉及一种高流动性干法磁粉的制备方法。

背景技术

干法磁粉探伤对汽车、高铁与飞机配件的表面及表层缺陷检测，具有清晰、直观、灵敏度高的明显优点，由于探伤工况环境不同需要使用不同颜色磁粉，探伤时的灵敏度，除取决于磁场强度、磁化方式、工件的导磁率和工件表面的粗糙度外，还与磁粉本身的特性(如磁粉的磁性、粒度与流动性)有关。

通常探伤用磁粉是采用低磁钢的氧化皮为原料制成的，其应具有狭窄的磁滞回线和极低的矫顽力，并能在较弱的磁场下被漏磁场所吸引，形成相关磁痕、非相关磁痕或假磁痕，以便于观察磁痕并判断缺陷；同时，磁粉还应去磁方便，能很容易地脱离工件表面，从而显示出缺陷的大小和形状。磁粉只有具备较高的导磁率才能被磁场磁化，一般来说，交流电磁轭探伤，工件表面的磁场强度为2387～3979A/m时，磁粉的磁性用称量法需要控制在6-8g(±0.1g)之间，即能获得较好的流动性和灵敏度，若采用磁性太高的磁粉，不但对其流动性有影响，而且磁粉容易附在磁极的两端，一经磁化，磁粉就会粘在工件的表面，难以正确判断缺陷的存在，若磁粉的磁性弱，磁粉就不易被漏磁所吸引。经过多年的磁探伤的实践经验表明：如果磁粉的粒度过大，就不易被吸引，也就不能真实地反映出缺陷的特征；如果粒度太小，磁粉就会像粉尘一样吸附在工件的表面上，使基底模糊不清，难以判断出缺陷的磁痕。

磁粉的分散性和流动性对干法磁粉的灵敏度显示也发挥着重要的作用，干法磁粉的流动性较高时，可降低磁粉在磁化工件表面的吸附和有利于在非磁痕区去除，进而提高磁粉在磁痕区的显示效果，能有效的降低磁探伤漏检率。因此提高磁探伤干法磁粉的流动性，在提高磁探伤工件的质量方面具有重要的应用价值。

发明内容

为了解决上述背景技术中存在的问题，本发明提供一种高流动性干法磁粉的制备方法，磁粉的流动性得到较大的提升，从而提高磁粉在磁探伤中的灵敏度，降低了磁探伤漏检率，磁探伤工件的质量和安全性得到明显的提升，而且使用量大大降低。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

本发明提供一种高流动性干法磁粉的制备方法，所述高流动性干法磁粉由干法磁粉经过研磨、振磨处理，并向其中加入化学助剂和助流剂制得，其中，干法磁粉的重量份为90-95份、化学助剂的重量份为5-10份、助流剂的重量份为5-10份；

具体包括以下步骤：

S1、将干法磁粉置于球磨机中进行研磨处理2-4h，以磨掉磁粉的棱角提高磁粉的球形化；

S2、将经过研磨处理后的干法磁粉加入至振磨机中进行振磨处理20-30h，去掉磁粉表面粘附的磁性微粒；

S3、将经过振磨处理后的干法磁粉置于球磨机中，向其中加入化学助剂，进行再次研磨处理1-3h，提高磁粉表面的光滑度，得到混合磁粉；

S4、将混合磁粉加入至搅拌容器中，向其中加入助流剂搅拌分散均匀，得到高流动性干法磁粉。

其中，所述化学助剂为表面活性剂、分散剂、增滑剂中的一种或几种的混合物。