[发明专利]一种焊接式BTA深孔钻

说明书

本发明公开了一种焊接式BTA深孔钻，该焊接式BTA深孔钻包括刀体1，刀体1上设置有排屑通道口一6、排屑通道口二7、排屑通道口三8、外刀片2、中刀片3、内刀片4和2个导向块5，其中，外刀片2紧临排屑通道口一6，中刀片3紧临排屑通道口3，内刀片4紧临排屑通道口8，刀体1上的外刀片2、中刀片3、内刀片4错位分布，外圆上的外刀片2与两个导向块5的分布接近等分，通过三个排屑通道口避免了铁屑相互缠绕、堵屑等不利现象的发生，通过对三个切削刀片相互位置以及导向块的巧妙布局设置，提高了钻削的稳定性。

技术领域

本发明属于深孔钻技术领域，具体涉及一种焊接式BTA深孔钻。

背景技术

BTA深孔钻是内排屑深孔钻的一种典型结构，由于其分屑、断屑性能好，钻削平稳可靠，钻削出的深孔直线性好，在机械加工领域获得了广泛应用。

现有技术中BTA深孔钻，是三个切削刀片配备两个排屑通道，是外刀片与内刀片用同一个排屑通道，例如专利文献CN209867470U中公开了一种深孔加工的智能高强度BTA钻头，另外，CN109482930A公开了一种微结构BTA深孔钻头，包括刀体，刀体的表面设置有导向块，刀体断面上设置有刀齿，刀齿从上至下依次分别为内齿、中心齿和外齿，各刀齿间相错且留有一定的搭接量，刀齿的位置分布使得钻削时径向力始终压向导向块，使其紧贴已加工的孔壁向前推进，以得到较好的加工直线度，刀体中间设有排屑孔，刀体另一端包括钻头柄部，钻头柄部外部设置有螺纹，刀齿的前刀面设置有微结构。

虽然现有技术中的BTA深孔钻已经具有广泛应用，但是还存在一些不足：例如1)现有技术中外刀片与内刀片共同一个排屑通道，在加工时经常出现铁屑相互碰撞、缠绕等现在，最终导致堵屑的发生；2)现有技术由于各个刀片以及导向块的分布角度以及位置设置不合理，切削侧向力较大，导向块外圆上受到的挤压力较大，导向块与孔壁间的磨擦较大，钻削的稳定性难以保证。

为此，我们提出一种焊接式BTA深孔钻来解决现有技术中存在的问题，提高钻孔稳定性，从而延长整个钻头的使用寿命。

发明内容

本发明的目的在于提供一种焊接式BTA深孔钻，以解决上述背景技术中提出现有技术中外刀片与内刀片共同一个排屑通道，在加工时经常出现铁屑相互碰撞、缠绕等现象最终导致堵屑的发生以及由于各个刀片以及导向块的分布角度以及位置设置不合理，切削侧向力较大，导向块外圆上受到的挤压力较大，导向块与孔壁件的磨擦较大，钻削的稳定性难以保证的技术问题。

为实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种焊接式BTA深孔钻，该焊接式BTA深孔钻包括刀体和与刀体连接的刀柄，刀体上设置有排屑通道口一、排屑通道口二、排屑通道口三、外刀片、中刀片、内刀片和两个导向块，其中，外刀片紧临排屑通道口一，中刀片紧临排屑通道口二，内刀片紧临排屑通道口三，外刀片、中刀片、内刀片为不同形状的刀片，其中外刀片、中刀片、内刀片所切出的铁屑从起始处就分开排屑，每个排屑通道口将各自对应的切削刀片所切出的铁屑引导入对应排屑通道中，保证排屑的通畅性；所述刀体上的外刀片、中刀片、内刀片错位分布。

优选地，外圆上的外刀片与两个导向块的分布接近等分。

优选地，外刀片与靠近排屑通道口一的导向块形成夹角β1、外刀片与靠近排屑通道口二的导向块形成夹角β2、两个导向块之间形成夹角β3，夹角β1为105°～125°、β2为110°～130°、β3为110°～130°。

优选地，所述夹角β1为115°、β2为125°、β3为120°。

优选地，设置在外圆上的外刀片与内刀片形成刃口夹角α1、内刀片与中刀片形成刃口夹角α2，外刀片与内刀片的刃口夹角α1为85°～105°，中刀片与内刀片的刃口夹角α2为10°～30°。

优选地，外刀片与内刀片的刃口夹角α1为100°，中刀片与内刀片的刃口夹角α2为20°。