[发明专利]一种柔性生产低合金高强度座椅滑轨用钢方法

说明书

本发明公开了一种基于连铸连轧线柔性制造低合金高强度座椅滑轨用钢的方法，用于同时生成屈服强度460MPa和500MPa级别的乘用车座椅滑轨用钢的方法，属于钢铁产品生产技术领域，工艺步骤包括：(1)选择原材料；(2)炼钢；(3)连铸连轧，包括连铸→粗轧→精轧；(4)热轧带钢处理，包括层流冷却→卷取→缓冷→酸洗及平整→成品。与现有技术相比较，采用本工艺通过相同成分的钢水可同时生产出薄规格460MPa和500Mpa两个强度级别的乘用车座椅滑轨用钢，生产工艺流程短、能耗低，降低生产成本，实现柔性生产。

技术领域

本发明涉及钢铁技术领域，特别适用于使用同一成分及规格的钢坯柔性制造460、500Mpa两个强度级别细晶粒座椅滑轨用汽车结构钢的方法。

背景技术

随着汽车轻量化的发展和安全需求的提高，乘用车座椅滑轨已普遍开始使用屈服强度460、500Mpa强度级别低合金高强钢。

常规热轧产线由于单块轧制的特点及技术条件的限制，即钢带头尾温差、张力状态、轧制速度等因素的影响，存在晶粒不均、性能均匀性差等不足，导致材料成型性差，难以满足滑轨连续冲压的加工工艺；同时单块轧制产品材料尺寸精度、表面质量无法满足座椅滑轨的工作要求。因此，汽车座椅滑轨用钢主要使用冷轧产品，冷轧类产品制造基本工艺流程为：热轧→冷轧→退火，存在工序整体流程长，能耗高、成本高的缺点。

近年来，随着短流程连铸连轧技术的应用，汽车用钢制造能耗和成本显著降低。但乘用车座椅滑轨制造工艺需要使用薄板带钢连续冲压5～7道次成型，因而对材料的力学性能均匀性、成型性能要求高；同时由于滑轨的工作特点，对材料的尺寸精度、表面质量要求高。

此外，对于不同车型，乘用车座椅滑轨要求的规格尺寸和强度级别也不尽相同，汽车钢订单存在批量小、规格尺寸多、牌号多的特点，短流程连铸连轧技术对生产的连续性要求较高，频繁更换成分混浇不利于生产的稳定和质量的控制，且会产生较多的混浇和过渡无主材，生产组织困难。

发明内容

本发明的技术任务是针对以上现有技术的不足，提供一种柔性生产460、500MPa级别汽车座椅滑轨用钢的生产制造方法，采用本方法可低成本柔性生产460、500MPa级别座椅滑轨用钢，满足座椅滑轨对材料成形性好、尺寸精度高、性能稳定、使用寿命高的要求。采用相同的钢水成分设计，通过控制轧制及轧后温度的调控，实现了强度性能的控制，减少了无主材产生，降低了生产成本。

本发明解决其技术问题的技术方案是：一种柔性生产低合金高强度座椅滑轨用钢方法，其特征在于：工艺流程路线为：炼钢、连铸、粗轧、感应加热、精轧、层流冷却、卷取、酸洗及平整；其中：精轧出口的温度根据终产品强度要求进行分级控制，460Mpa级别钢为860～890℃，500Mpa级别钢为820～850℃；热轧卷取温度根据终产品强度要求，对成品冷却温度进行分级控制：460Mpa级别钢为610～650℃，500Mpa级别钢为560-600℃；平整压下率根据终产品强度要求进行分级控制：460Mpa级别钢为0.6-0.9％，500Mpa级别钢为1.2-1.5％。

上述的连铸得到的板坯厚度为90～110mm。

上述粗轧中，粗轧机轧制成厚度12～20mm的中间坯；粗轧入口的温度为950～1050℃，粗轧出口中间坯温度为920～980℃，轧制时间7-10s，压下量为85％～88％.

上述感应加热中，出口温度为1120～1180℃。

上述精轧中，单道次压下的压下量15％-50％，总压下量为75％-90％。

以上方法中，采用同成分同规格的坯料来生产同厚度规格但强度不同的热轧薄钢板。

与现有技术相比较，本发明具有以下突出的有益效果：