[发明专利]一种压延片的淬火工艺及其结构

说明书

一种压延片的淬火工艺及其结构，涉及压延片制造领域，包括以下步骤，S1.将原材料切断，得到产品坯料；S2.进入一段淬火炉进行加热，之后取出坯料，对坯料进行冲孔、两端短锥压延和两端端部处理；S3.将成型后的坯料放入二段淬火炉进行加热到AC3或以上50℃并保温，然后取出坯料，放入淬火夹齿进行成型并入油冷却，从而得到需要的金相组织和淬火硬度，减少成型时间，提高压延片的生产效率和质量，降低生产能耗。

技术领域

本发明涉及压延片制造领域，具体涉及一种压延片的淬火工艺及其结构。

背景技术

两级刚度的少片钢板弹簧解决了重载车辆的空车、满载时的自振频率问题，有效提高了车辆空满载时的舒适性。但是在挂车行业，由于车辆轻量化得到大范围的推广和运用，导致车辆自重很轻，而满载载货的重量增加，所以使得空满载差距很大，如果就两级刚度的设计来讲，空满载板片厚度差异性很大，主簧板片很薄，而副簧要承载满载载荷，所以设计的很厚，使得板簧安装出现夹不紧的状态，导致副簧片断裂；另外，空满载的差距太大还会造成副簧对主簧的冲击。所以为减轻这种情况，设置中间半载进行过度，所以衍生出三级钢度的少片钢板弹簧，一般地，通过设置于中间的压延片来连接主钢板与副钢板，达到过渡连接的需求。由此，压延片的需求日益增加，对压延片的生产效率的要求逐渐变高。

发明内容

本发明提供一种压延片的淬火工艺及其结构，减少成型时间，提高压延片的生产效率和质量，降低生产能耗。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种压延片的淬火工艺，其中，包括以下步骤，

S1.将原材料切断，得到产品坯料；

S2.进入一段淬火炉进行加热，之后取出坯料，对坯料进行冲孔、两端短锥压延和两端端部处理；

S3.将成型后的坯料放入二段淬火炉进行加热到AC3或以上50℃并保温，然后取出坯料，放入淬火夹齿进行成型并入油冷却，从而得到需要的金相组织和淬火硬度。

作为优选，步骤S2中冲孔、两端短锥压延和两端端部处理的过程时间控制在25秒以内。

作为优选，二段淬火炉在坯料放入之前的温度等于坯料成型后的冷却温度。

作为优选，在步骤S2与S3之间还有S2.1.冷却定型步骤，将成型后的坯料放入淬火夹齿中，再放入二段淬火炉内加热，防止坯料冷却影响坯料变形。

作为优选，在步骤S3中还有S3.1条切步骤，将从二段淬火炉中取出的坯料的表面进行划切，使坯料表面出现切缝。

对于效率，通过本工艺制造生产的压延片，将坯料冲中心孔、短锥压延和端部成型的时间全部涵盖在淬火工序中，使用相同的淬火夹齿摇摆时间下，当日的淬火工序产量与常规方式下是完全一样的，而该产品的冲中心孔、短锥压延和端部成型的时间及单端加工完成后的冷却时间都不再需要，故而极大地提高了压延片的生产效率。

对于能耗，常规的加工方法，一片产品经过三次甚至四次加热(中心孔采用冲孔需要加热)，而本加工工艺只需要加热一次，其能耗与常规方法下淬火加热能耗接近，大大节省能耗。

对于质量，通过合理的试验及自动化生产方式，可以很好的控制坯料加工完后的温度，进入二段淬火炉中只需要极短时间的加热，常规方法下，由于该产品两端经过压延，其厚度远小于中间等厚段，采用相同的参数进行加热，其温度要更低，从而导致淬火后，端部硬度和金相组织有一定的差别，采用本工艺方法，这个差别将大大减小甚至不存在，提升了产品质量。

一种压延片，其中，所述压延片包括平直段和压斜段，所述压斜段位于所述平直段两端，所述压斜段的下表面为自所述平直段下表面边缘自下而上反向延展的斜平面。

作为优选，在所述压延片表面有增加表面粗糙度的淬火缩槽。