[发明专利]航空发动机挺杆导套渗碳孔的珩磨加工方法

权利要求书

1.一种航空发动机挺杆导套渗碳孔的珩磨加工方法，其特征在于，采用数控镗刀加工挺杆导套渗碳孔以去除余量至0.2mm～0.3mm，将挺杆导套安装在珩磨机上，找正挺杆导套的渗碳孔，对渗碳孔分四次珩磨加工至渗碳孔的表面光洁度Ra≤0.02，四次珩磨加工包括粗珩磨加工、半精珩磨加工、精珩磨加工和超精珩磨加工，并对珩磨加工参数进行优化，使得挺杆导套渗碳孔未出现烧伤、裂纹缺陷，挺杆导套渗碳孔内部表面光洁度接近镜面水平；

四次珩磨加工包括以下步骤：

S1：进行粗珩磨加工，去除余量为0.1mm～0.15mm，往复单次进给量为0.01mm～0.12mm；

S2：进行半精珩磨加工，去除余量为0.05mm～0.08mm，往复单次进给量为0.005mm～0.008mm；

S3：进行精珩磨加工，去除余量为0.01mm～0.02mm，往复单次进给量为0.002mm～0.004mm；

S4：进行超精珩磨加工，去除余量为0.005mm～0.01mm，往复单次进给量为0.001mm～0.002mm；

所述珩磨机上还设有活动连接在所述珩磨机上用于对四次珩磨加工进行冷却的冷却机构，所述冷却机构包括活动连接在所述珩磨机上的安装座，以及安装在所述安装座上用于喷射冷却液的喷嘴，所述喷嘴与通有冷却液的管路连接；

所述冷却机构至少布设两组，两组所述冷却机构分别布设在挺杆导套渗碳孔的两端，以实现挺杆导套渗碳孔的两端同时冷却；

所述安装座采用与所述珩磨机磁性吸附的磁铁座。

2.根据权利要求1所述的航空发动机挺杆导套渗碳孔的珩磨加工方法，其特征在于，

珩磨加工参数优化包括以下步骤：

利用金相设备分析珩磨表面的磨削痕迹形貌，利用轮廓仪计量粗糙度值，以珩磨表面的粗糙度值作为优化目标，结合正交试验优化方法，初步确定影响航空发动机挺杆导套渗碳孔珩磨表面粗糙度因素，再结合航空发动机挺杆导套渗碳孔的珩磨烧伤和裂纹情况，确定影响航空发动机挺杆导套渗碳孔珩磨工艺参数。

3.根据权利要求2所述的航空发动机挺杆导套渗碳孔的珩磨加工方法，其特征在于，

步骤S1中粗珩磨加工采用粗粒度为220、硬度为13的CBN立方氮化硼油石；或者

步骤S2中半精珩磨加工采用粗粒度为400、硬度为9的CBN立方氮化硼油石。

4.根据权利要求3所述的航空发动机挺杆导套渗碳孔的珩磨加工方法，其特征在于，

步骤S3中精珩磨加工采用粗粒度为600、硬度为5的CBN立方氮化硼油石；或者

步骤S4中超精珩磨加工采用粗粒度为1200、硬度为3的CBN立方氮化硼油石。

5.根据权利要求2所述的航空发动机挺杆导套渗碳孔的珩磨加工方法，其特征在于，

步骤S1中粗珩磨加工的珩磨角为43°～44°；或者

步骤S2中半精珩磨加工的珩磨角为44°～46°。

6.根据权利要求5所述的航空发动机挺杆导套渗碳孔的珩磨加工方法，其特征在于，

步骤S3中精珩磨加工的珩磨角为56°～57°；或者

步骤S4中超精珩磨加工的珩磨角为56°～57°。

7.根据权利要求2所述的航空发动机挺杆导套渗碳孔的珩磨加工方法，其特征在于，

步骤S1中粗珩磨加工的轴向往复速度为100次/min～110次/min，径向旋转速度100转/min～110转/min；或者

步骤S2中半精珩磨加工的轴向往复速度为90次/min～95次/min，径向旋转速度95转/min～100转/min。

8.根据权利要求7所述的航空发动机挺杆导套渗碳孔的珩磨加工方法，其特征在于，

步骤S3中精珩磨加工的轴向往复速度为80次/min～85次/min，径向旋转速度115转/min～120转/min；或者

步骤S4中超精珩磨加工的轴向往复速度为75次/min～80次/min，径向旋转速度120转/min～125转/min。