[发明专利]一种漆籽油脱蜡及生产工艺

权利要求书

1.一种漆籽油脱蜡工艺，其特征在于，包括以下步骤：

1】脱胶、脱酸及脱色

对粗制漆籽油在70～90℃环境下进行脱胶、脱酸及脱色处理；

2】养晶脱蜡

对经步骤1】处理所得的漆籽油进行脱蜡处理：

2.1】于20～30小时内将漆籽油的温度由55℃±3℃缓慢降至35℃±3℃，降温过程中漆蜡晶体析出并长至0.3～0.7mm；

2.2】再于6～15小时内将漆籽油的温度由步骤2.1】结束时的温度缓慢降至8℃±3℃，漆蜡晶体继续析出并长至1.2～2.2mm；

2.3】于步骤2.2】结束时的温度环境下保温3～6小时，漆蜡晶体进一步析出并长至2.8～3.6mm；；

2.4】于步骤2.3】结束时的温度环境下向漆籽油内加入漆籽油重量1.5～2.5％的助滤剂保温搅拌50～80min；

2.5】对经步骤2.4】处理后的漆籽油进行油蜡分离，分离漆蜡晶体；

3】脱臭脱水

对经步骤2处理所得的漆籽油进行脱臭脱水处理，即制得成品漆籽油。

2.根据权利要求1所述的漆籽油脱蜡工艺，其特征在于：所述步骤1】中，对粗制漆籽油在80℃环境下进行脱胶、脱酸及脱色处理。

3.根据权利要求2所述的漆籽油脱蜡工艺，其特征在于：所述步骤2.1】中，漆籽油的温度由50℃降温至35℃；所述步骤2.2中，温度降至10℃。

4.根据权利要求3所述的漆籽油脱蜡工艺，其特征在于：所述步骤2.4】中，助滤剂为珍珠岩。

5.根据权利要求4所述的漆籽油脱蜡工艺，其特征在于：所述步骤2.1】、2.2】中所述的缓慢降温，具体是采用精炼罐实现，所述精炼罐(3)包括精炼罐支撑架(31)上的精炼罐罐体(32)，精炼罐罐体(32)内设置有第一搅拌器(39)，精炼罐罐体(32)顶部连接有进水管(33)和试剂单元(34)，精炼罐罐体(32)侧壁上设置有进料管(35)，精炼罐罐体(32)底部连接有出料管(36)一端、排杂管(37)；精炼罐罐体(32)上还设置有第三加热单元(38)；第三加热单元(38)是缠绕在罐体上的加热盘管，加热盘管内通入液体进行降温过程控制。

6.一种漆籽油生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：

1】制备粗制漆籽油

1.1】将漆籽核仁置于80～90℃且PH值为10～12的碱水中搅拌20～40min，去除漆籽核仁表面的蜡质层，搅拌完成后将漆籽核仁取出；

1.2】将经步骤1.1】处理的漆籽核仁置于80～90℃的热水中再次搅拌20～40min，去除漆籽核仁表面的蜡质层残留，搅拌完成后将漆籽核仁取出；

1.3】对经步骤1.2】处理的漆籽核仁置于70～80℃环境下烘干50～70min，去除漆籽核仁表面的水分，水分去除完成后将漆籽核仁粉碎至20～40目，粉碎后压制为1～3mm的薄饼状；

1.4】将经步骤1.3】处理的薄饼状漆籽核仁置于90～100℃环境下再次烘干50～70min，使漆籽核仁含水量降至2％以下；

1.5】对经步骤1.4】处理的薄饼状漆籽核仁进行压榨处理，压榨出粗制漆籽油；

2】脱胶、脱酸及脱色

对粗制漆籽油在70～90℃环境下进行脱胶、脱酸及脱色处理；

3】养晶脱蜡

对经步骤1处理所得的漆籽油进行脱蜡处理：

3.1】于20～30小时内将漆籽油的温度由55℃±3℃缓慢降至35℃±3℃，降温过程中漆蜡晶体析出并长至0.3～0.7mm；

3.2】再于6～15小时内将漆籽油的温度由步骤3.1】结束时的温度缓慢降至8℃±3℃，漆蜡晶体继续析出并长至1.2～2.2mm；

3.3】于步骤3.2】结束时的温度环境下保温3～6小时，漆蜡晶体进一步析出并长至2.8～3.6mm；；

3.4】于步骤3.3】结束时的温度环境下向漆籽油内加入漆籽油重量1.5～2.5％的助滤剂保温搅拌50～80min；

3.5】对经步骤3.4】处理后的漆籽油进行油蜡分离，分离漆蜡晶体；

4】脱臭脱水

对经步骤2处理所得的漆籽油进行脱臭脱水处理，即制得成品漆籽油。