[发明专利]一种转子端环热挤压装置

说明书

本发明公开了一种转子端环热挤压装置，包括液压油缸，上模芯，上模芯内部设置有二次挤压油缸，二次挤压油缸中设有活塞，活塞上设置有活塞杆，活塞上方设置有进油管道，活塞与二次挤压油缸底部设置有储油压力室，二次挤压油缸下部设置有连接块，顶出套通过卡套与二次挤压油缸固定连接。液压油缸对转子进行第一压铸工序后，上模芯中的二次挤压油缸随后带动活塞杆下行，推动与连接块相连的挤压柱对处于半凝固状态下的转子端环进行二次热挤压，所设计的内置第二油缸的上模芯能够大幅提高端环成型后的密度和硬度，增加其抗拉强度和导电率，同时减少转子端环中的气孔和气泡，使产品合格率上升，降低企业压铸成本，利于企业进行市场竞争。

技术领域

本发明涉及电机转子制造领域，特别涉及一种转子端环热挤压装置。

背景技术

目前，压铸电机转子端环的设备通常为一次性压铸，这种一次压铸成型的装置优点是加工工序少，但通过一次性压铸所成型的转子端环在实际应用中却存在不少缺陷，由于转子端环形状多样，较为复杂的端环仅通过一次性压铸，表面或者内部往往会出现较多的气孔和气泡，降低产品合格率，使企业生产成本提高。此外，目前电机转速的提高对转子端环的抗拉强度与导电率有较高的要求，一次性压铸成型的转子端环通常密度低，硬度小，在实际应用中易出现断裂掉环等现象，影响电机感应电流，无法满足电机的性能需求。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明提供一种能够对转子端环在压铸后的半凝固状态下进行热挤压的装置。

本发明所采用的技术方案是：一种转子端环热挤压装置，该装置包括液压油缸，与液压油缸相连的上模芯，所述的上模芯下方设置有与其同轴心的上模，所述的上模固定连接在上模支撑架中部，所述的上模下方设置有下模；其特征在于：所述的上模芯内部设置有二次挤压油缸，所述的二次挤压油缸中设有活塞，活塞上设置有活塞杆，所述的活塞上方设置有进油管道，所述的活塞与二次挤压油缸底部设置有储油压力室，所述的储油压力室侧方设置有与其相通的出油管道；所述的二次挤压油缸下部设置有连接块，所述的连接块上部与活塞杆相连，所述的连接板下部通过挤压柱与顶出套相连；所述的顶出套通过卡套与二次挤压油缸固定连接。

进一步的，所述的上模芯外径与上模内径等径。

进一步的，所述的活塞杆上下贯置于活塞上，所述的活塞杆与活塞为一体式结构。

进一步的，活塞上表面开设凹槽室，所述的凹槽室与所述的进油管道连通。

优选的，所述的凹槽室的外沿设置导油斜口，所述的进油管道设置于凹槽室导油斜口处。

进一步的，所述的储油压力室呈上腔室窄、下腔室宽的阶梯结构，所述的出油管道设置于储油压力室的下腔室侧。

进一步的，所述的连接块包括自上而下依次布置的第一连接块，第二连接块与第三连接块，所述的第一连接块与活塞杆的下方固连，所述的第一连接块与第二连接块、第三连接块通过连接柱固定，所述的挤压柱设置于第三连接块上，所述的第三连接块通过挤压柱与顶出套相连。

进一步的，所述的下模中心立置有定位柱，定位柱通过梯形卡槽与下模固连。

再进一步的，所述的定位柱的上端为小径面朝上的圆台结构。

与现有技术相比，本发明在液压油缸下方的上模芯中设计了一个内置的二次挤压油缸，能够在转子端环压铸后的半凝固状态下进行再次热挤压，与传统一次性压铸程序相比，本发明的热挤压装置无需二次压铸即可大幅提高转子端环的密度与硬度，增加端环的抗拉强度和导电率。此外，在工业生产中，热挤压的设置能够有效减少端环中的气泡和气孔，提高成型转子端环质量，保证压铸件的产品合格率，有利于节约企业压铸成本进行市场竞争。另一方面，采用本发明压铸端环的成型转子由于具有较强的抗拉强度和优良的导电率，在实际应用中能够提高电动机的转速，满足其性能需求的同时使电动机具有更长的使用寿命。

附图说明

图1是本发明的整体结构示意图；