[实用新型]带凸耳的大容积油底壳一体成形复合模具

说明书

本实用新型公开一种带凸耳的大容积油底壳一体成形复合模具。所述复合模具的下模座(1)的底部中间部位安装固定模(3)，所述固定模(3)的两侧装有左活动推模本体(4)和右活动推模本体(5)，上模座(2)的下表面安装支撑模芯(12)，所述支撑模芯(12)的两侧安装卷边模块(13)，所述支撑模芯(12)和卷边模块(13)之间装有密封条(14)；下模座(1)两侧的加固凸台与所述左活动推模本体(4)和右活动推模本体(5)之间分别安装一组液压缸(15)。本实用新型可实现成形油底壳开口形状、开口处卷边和油底壳两侧凸耳，将多道工序集成在一个模具中实现，提高了生产效率，成形出的油底壳凸耳代替了焊接储油罐，避免了焊接带来的弊端。

技术领域

本实用新型涉及一种油底壳的塑性成形复合模具，特别是涉及一种带凸耳的大容积油底壳的一体成形复合模具，所述复合模具集成了能对油底壳毛坯进行收口成形、卷边成形及胀形凸耳于一体的功能。

背景技术

为了延长柴油机更换机油的周期，以及取得更好的冷却润滑效果，国内柴油机厂家普遍采用大容积油底壳。传统的大容积油底壳加工需用一套或两套加工模具拉伸出油底壳的侧壁，用一套模具成形油底壳的卷边，在油底壳深腔两侧焊接储油罐以增大储油量，但焊接可靠性差，使用中容易出现漏油现象，焊接效率低，生产成本高。目前市场上未见到带凸耳的大容积一体油底壳，本实用新型能在一套模具上实现油底壳开口成形、卷边成形及胀形出可增大储油量的凸耳，减少了卷边工序及焊接工序，生产效率高，用一体的油底壳凸耳代替焊接储油罐，避免了因焊接出现漏油的风险。

申请人申请的“一种带凸耳的大容积油底壳一体成形方法”(201910960746X)中，公开了成形“带凸耳的大容积油底壳”成型工艺及过程。但是，该实用新型没有公开模具的具体结构以及模具的装配连接方式，其退模过程亦没有详尽表述，事实上，由于成形出的卷边会卡住模具，同时在退模取件过程中油底壳凸耳也易与模具型腔发生干涉等问题，还需进一步对带凸耳的大容积油底壳的模具结构进行开发，并且用“卷边模”刚性密封亦存在着不尽人意之处。

发明内容

为了克服现有技术存在的上述不足，本实用新型提供一种带凸耳的大容积油底壳一体成形复合模具。本实用新型采用“活动镶块”解决退模取件时的干涉问题，采用密封条压在油底壳卷边上缘的方法密封以保证其密封效果。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种带凸耳的大容积油底壳一体成形的复合模具，包括液压缸、水增压器和软管。所述复合模具下模座的底部中间部位安装固定模，所述固定模的两侧装有左活动推模本体和右活动推模本体，所述左活动推模本体和右活动推模本体上表面安装可沿着滑槽前后移动的活动镶块，左活动推模本体和右活动推模本体上表面的两端装有限位块，所述限位块用于限制活动镶块相对于左活动推模本体、右活动推模本体的位置，导向板一安装在下模座的底部所述固定模的两侧，与所述导向板一对应的所述左活动推模本体、右活动推模本体的下表面也安装导向板二。上模座的下表面安装支撑模芯，所述支撑模芯的两侧安装卷边模块，所述支撑模芯和卷边模块之间装有密封条。所述下模座两侧的加固凸台与所述左活动推模本体和右活动推模本体之间分别安装一组液压缸。下模座的中间部位依次安装顶杆、卸料板和卸料杆，其中，所述顶杆与卸料板和卸料杆为固定连接，所述卸料板与固定模之间留有轴向间隙。水增压器通过软管连接到支撑模芯的通水管路，所述水增压器16可提供15～20MPa的水压。

所述活动镶块在左活动推模本体、右活动推模本体的滑槽中滑动量为30～50mm。

所述卷边模块下压到位后，所述密封条同时压到油底壳卷边的上缘，且密封条至少有 3～5mm的变形量以起到密封作用。

所述顶杆、卸料板、卸料杆使油底壳抬起12～15mm。

所述支撑模芯的宽度比油底壳开口内壁的宽度小0.5～1mm。

所述卷边模块的开口宽度比油底壳开口处的卷边外缘宽度大0.3～0.6mm。