[实用新型]一种内胎半成品挤出机加长螺杆

说明书

本实用新型公开了一种内胎半成品挤出机加长螺杆，包括喂料段、熟化段、压缩段和挤出段，各段依次连接形成整体，总长度为1100‑1120mm；螺旋角度为：前角5°，后角15°；螺杆不等深且不等距,螺杆不等深是指其螺槽的深度从喂料段到挤出段逐渐减小，螺杆不等距是指其螺旋的节距从喂料段到挤出段逐渐减小。本实用新型提升了内胎半制品的稳定性，经两个月连续对内胎生产流程的效率反复检测，原挤出流程产能为900条/小时，经挤出机螺杆加长后，流程效率提升至1035条/小时，效率提升15％，挤出机噪音明显下降，车间环境达到有效改善。

技术领域

本实用新型涉及一种内胎半成品挤出机加长螺杆，更具体地，本实用新型涉及一种改变螺杆长度、倾角与间距等结构的内胎半成品挤出机加长螺杆。

背景技术

内胎俗称里胎。指用于保持轮胎内压、带有轮胎气门嘴的圆环形弹性管。内胎按所含主要材质可分为天然胶内胎和丁基胶内胎，丁基胶内胎产品：指用丁基橡胶,丁基再生橡胶为主要原材料，加入三元乙丙橡胶及填充剂、助剂、防老化剂等辅料，按一定比例配方，经混炼、密炼、成型、硫化定型后加工成各种型号的车用内胎产品。在成型步骤中，首先用内胎挤出机将胶料压成胶筒，然后在联动装置上相继进行冷却、自动称量、打孔、贴气门嘴、切割。

挤出机自动生产内胎半成品的具体过程是：将过滤后的胶料经输送装置输送至挤出机喂料，胶料由螺杆卷入并进行挤压，然后被卷至挤出机机头，此过程中对机身、机头的温度进行控制，再由固定的制品口金压出，完成内胎各型号的半制品生产工艺。

现有的内胎半成品挤出机螺杆如图1所示，该螺杆长度为900mm，包括喂料段、熟化段和挤出段，螺旋角度为：前角：8°，后角：10°，各段的螺旋等距，螺槽等深，如图2所示；由于压力不足，生产效率为每小时生产900条内胎，效率低下，满负荷生产时因电机功效受限，导致噪音较大，环境受到影响。

实用新型内容

本实用新型克服了现有技术的不足，提供一种内胎半成品挤出机加长螺杆，以期望可以提升挤出压力确保品质稳定和挤出流程效率，降低噪音。

为解决上述的技术问题，本实用新型采用以下技术方案：

一种内胎半成品挤出机加长螺杆，包括喂料段、熟化段、压缩段和挤出段，各段依次连接形成整体，总长度为1100-1120mm；螺旋角度为：前角5°，后角15°；螺杆不等深且不等距,螺杆不等深是指其螺槽的深度从喂料段到挤出段逐渐减小，螺杆不等距是指其螺旋的节距从喂料段到挤出段逐渐减小。

所述喂料段长度为300mm，熟化段长度为280mm，压缩段长度为300mm，挤出段长度为240mm。

与改造前的挤出机螺杆相同的是，本实用新型的内胎半成品挤出机加长螺杆的螺杆内也设置冷却室。

所述螺杆的螺纹外径为150±1mm。如每节螺纹的外径都为150mm，但是由于螺槽深度不相等，因此螺杆的轴具有一定的锥度，轴的挤出段比喂料段更大。

所述螺旋的节距在80-100mm范围内调整。比如分布为100mm、95mm、90mm、85mm、80mm。

所述螺槽的深度根据螺旋的节距和28-35的压缩比进行设置。比如压缩比分布为35、30、28。

与现有技术相比，本实用新型至少具有以下有益效果：

提升了内胎半制品的稳定性，经两个月连续对内胎生产流程的效率反复检测，原挤出流程产能为900条/小时，经挤出机螺杆加长后，流程效率提升至1035条/小时，效率提升15％，挤出机噪音明显下降，车间环境达到有效改善。

附图说明

图1为现有的内胎半成品挤出机螺杆结构示意图。

图2为现有的内胎半成品挤出机螺杆的螺纹平面示意图。