[实用新型]一种复合材料车体连接用的紧固件

说明书

一种复合材料车体连接用的紧固件，其特征在于：包括柱状体和位于柱状体上下表面的法兰，上法兰上均匀设有若干注胶孔，与柱状体外壁周围形成灌胶通道，实现该连接紧固件和复合材料车体预开的安装孔之间的牢固连接，同时保证了紧固件与复合材料之间有足够厚度的胶层，避免电化学腐蚀的发生，下法兰直径大于柱状体直径，下法兰被胶团包裹，有效防止该连接紧固件脱落；从上法兰至柱状体中心加工有螺纹孔，用于连接零部件；新型车体连接紧固件保证了紧固件与复合材料之间有足够厚度的胶层，避免金属件与复合材料之间电化学腐蚀的发生，填补了目前轨道车辆装备领域此类紧固件的空白。

技术领域

本实用新型涉及一种连接件，尤其是涉及一种适合复合材料连接用的紧固件。

背景技术

目前的轨道车辆车体结构通常采用铝合金、不锈钢、碳钢等金属材料，零部件连接通过焊接实现。随着车体轻量化需求的日益增加，轻型复合材料车体应运而生。虽然复合材料车体优势明显，但由于材料性能多样、复杂，零部件与车体的连接不能采用传统的焊接手段，通常采用胶接或紧固件连接实现。胶接时将零件粘接面与车体表面粘接，胶层在拉应力、剥离力作用下易产生开裂，造成粘接件脱落，连接可靠性低；紧固连接通常采用在复合材料车体内部先预埋钢板，然后将零部件用螺钉固定在预埋钢板上。该方式需现车钻孔攻丝，施工困难，劳动强度大，且预埋钢板与复合材料之间存在电化学腐蚀的风险。另一种紧固连接方式是预先在复合材料车体上安装钢丝螺套或拉铆螺母，零部件用螺钉固定在钢丝螺套或拉铆螺母上。该方式也存在螺套或拉铆螺母安装可靠性低，易发生脱落，且与复合材料之间存在电化学腐蚀的风险。因此必须寻求一种适合复合材料部件的、可靠性高、操作简单的新型车体连接紧固件，解决复合材料车体零部件连接问题。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是：以往零部件与复合材料车体连接结构可靠性低、操作工艺性差、金属连接结构与复合材料间易发生电化学腐蚀的问题，通过设计新型连接紧固件，使零部件与复合材料车体连接的可靠性高、操作工艺性好、连接结构与复合材料间不会发生电化学腐蚀。

为实现上述实用新型目的，本实用新型提供一种复合材料车体连接用的紧固件，其特征在于：包括柱状体和位于柱状体上下表面的法兰，上法兰上均匀设有若干注胶孔，与柱状体外壁周围形成灌胶通道，实现该连接紧固件和复合材料车体预开的安装孔之间的牢固连接，同时保证了紧固件与复合材料之间有足够厚度的胶层，避免电化学腐蚀的发生，下法兰直径大于柱状体直径，下法兰被胶团包裹，有效防止该连接紧固件脱落；从上法兰至柱状体中心加工有螺纹孔，用于连接零部件。

所述的注胶孔位于上法兰凸出于柱状体的那部分凸台上。

所述的下法兰的外边置于注胶孔竖直方向投影区域内。

所述柱状体内螺纹孔的孔深为3/4柱状体高。

本实用新型通过在上法兰上设置注胶孔，与柱状体外壁周围形成灌胶通道，在紧固件和复合材料安装孔之间形成空间非单一平面的粘接胶层，使紧固件与复合材料牢固连接，解决了以往结构单一平面粘接结构可靠性不高、被粘接件易脱落的问题；新型车体连接紧固件结构简单，工艺方式清晰明了，没有很高的制造门槛，可以很好的满足相关使用要求；新型车体连接紧固件保证了紧固件与复合材料之间有足够厚度的胶层，避免金属件与复合材料之间电化学腐蚀的发生，填补了目前轨道车辆装备领域此类紧固件的空白。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1的俯视图。

具体实施方式

参照图1、图2，本实用新型具体实施方式包括柱状体2和位于柱状体上下表面的上法兰1和下法兰4，上法兰凸出于柱状体的那部分凸台上均匀设置2-6个注胶孔6，与柱状体外壁周围形成灌胶通道5，实现该连接紧固件和复合材料车体预开的安装孔之间的牢固连接，同时保证了紧固件与复合材料之间有足够厚度的胶层，避免电化学腐蚀的发生，下法兰被胶团包裹，有效防止该连接紧固件脱落；从上法兰至柱状体加工有螺纹孔3，柱状体内螺纹孔的孔深为3/4柱状体高，用于有效连接车体其它零部件。所述的下法兰的外边置于注胶孔竖直方向投影区域内，使紧固件与车体实现可靠连接。