[实用新型]蒸汽发生器一体化筒体锻件锻模组件

说明书

本实用新型公开了一种蒸汽发生器一体化筒体锻件锻模组件，它包括相对设置的上锻模和V型砧，所述上锻模和V型砧之间还设置有锻压芯棒，该锻压芯棒上套装有锥形锻套；所述上锻模包括上锻模主体，在该上锻模主体上设置有依次相接的小径锻面、锥锻面和大径锻面；所述V型砧包括相互固定连接的小径V型砧和大径V型砧；所述锥形锻套上的锥角β与所述锥锻面的倾角α相等。所述锥形锻套固定套装于锻压芯棒上，该锥形锻套的一端为圆锥面，锥形锻套的另一端为圆柱面。所述小径锻面、锥锻面和大径锻面相接构成折面。该锻件锻模组件能实现的蒸汽发生器筒体的整体锻造成型。

技术领域

本实用新型涉及一种核电用筒体锻件的锻造成型模具，尤其涉及核电核岛蒸汽发生器一体化筒体的整体锻造成型模具组件。

背景技术

核电核岛蒸汽发生器的功能是传递反应堆内载热剂的热量，转化成产生一定压力的蒸汽供汽轮机工作。蒸汽发生器一次侧与反应堆应力容器相连，蒸汽发生器在进行热交换的同时起着阻隔放射性载热剂的作用，对核电站安全至关重要。

蒸汽发生器壳体主要由筒体以及上、下封头构成，上、下封头分别位于筒体的两端；蒸汽发生器筒体以及上、下封头均属于大型厚壁锻件，而且蒸汽发生器筒体更属于大体积、大断面、复杂曲面的超大型厚壁锻件。因此，现有蒸汽发生器筒体的制造方法均是先行分别锻造出上筒体、锥筒体和下筒体等锻件单元，然后再将上筒体和下筒体分别焊接于锥筒体的两端而构成蒸汽发生器筒体。这种通过焊接而拼接的结构不能形成完整的金属流线，在核电蒸汽发生器长期进行中，极易引起应力分布不均匀和应力集中，不仅直接影响其正品率，制造成本高，而且影响核电锻件的使用质量和运行安全性。显然，将蒸汽发生器的上筒体、锥筒体和下筒体通过整体锻造而构成一体化筒体结构，能够减少蒸汽发生器筒体的在役使用监测工作量，大大提高筒体的使用安全性和使用寿命，而设计出整体成型锻模是锻造一体化筒体锻件的关键。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种结构简单合理，能实现筒体整体锻造的蒸汽发生器一体化筒体锻件锻模组件。

为了解决上述技术问题，本实用新型的蒸汽发生器一体化筒体锻件锻模组件，包括相对设置的上锻模和V型砧，所述上锻模和V型砧之间还设置有锻压芯棒，该锻压芯棒上套装有锥形锻套；所述上锻模包括上锻模主体，在该上锻模主体上设置有依次相接的小径锻面、锥锻面和大径锻面；所述V型砧包括相互固定连接的小径V型砧和大径V型砧；所述锥形锻套上的锥角β与所述锥锻面的倾角α相等。

在上述结构中，由于在相对设置的上锻模和V型砧之间设置有套有锥形锻套的锻压芯棒，锻造时套有锥形锻套的锻压芯棒贯穿筒状的锻坯，锻坯在上锻模和锻压芯棒的共同作用下形成一体化筒体母线，随着锻坯在上锻模和锻压芯棒间的不断翻转逐渐锻造出围成一体化筒体的各母线；由于蒸汽发生器筒体锻坯尺寸较大，V型砧较好能很好地控制筒体锻形，以锻成更接近成品筒体外形和尺寸的锻件，V型砧的大径V型砧和小径V砧正巧对应于一体化筒体不同外径的筒体段。又由于在上锻模主体上依次设置有小径锻面、锥锻面和大径锻面，并且与芯棒及锥形锻套形成筒体锻件壁的锻压通道，完成筒体锻件锻壁的一体化成型，锻压芯棒上锥形锻套的锥角β与上锻模主体锥面倾角α相等，能准确地锻压出与成品筒体相吻合的锥筒段。该结构很好地实现了一体化锻造过程中对锻件的控形和控性，结构简单合理，能够实现一体化筒体的整体锻造成型。

本实用新型的优选实施方式，所述锥形锻套固定套装于锻压芯棒上，该锥形锻套的一端为圆锥面，锥形锻套的另一端为圆柱面。所述锥形锻套的圆锥角β=8°—12°。通过更换芯棒上的锥形锻套实现不同锥角锥筒段的锻造。

本实用新型的优选实施方式，所述上锻模主体两侧的锻模耳板上均设置有固定销槽。所述小径锻面、锥锻面和大径锻面相接构成折面，该小径锻面、锥锻面和大径锻面为平面。所述锥锻面的倾角α=8°—12°。结构简单便于一体化筒体的整体锻压成型。

本实用新型的优选实施方式，所述小径锻面、锥锻面和大径锻面均为弧形面。有利于筒体的准确成型。