[实用新型]电缆套管喇叭口制作装置

说明书

本实用新型电缆套管喇叭口制作装置，属于钢管处理领域，目的是提高电缆套管喇叭口制作效率，保证电缆套管喇叭口的成型质量。包括模具、锥头和驱动机构；模具包括支座和承插管，承插管的一端固定于支座，另一端竖直向上延伸；锥头的锥部与套管内径相适配；并由锥头与承插管的顶端包围形成喇叭口成型区；驱动机构设置于锥头上方与配合部可拆卸连接。本实用新型公开的电缆套管喇叭口制作装置，在顶压过程中能够消除毛刺；锥部顶压力分布均匀，使得喇叭口成型好；成型过程中对表层无破坏，无需防腐处理；成型过程无需加热等处理，不仅降低了烫伤以及火灾等风险，且工序简单，制作效率高，平均加工一个喇叭口的时间为16‑30秒钟。

技术领域

本实用新型属于钢管处理领域，具体的是电缆套管喇叭口制作装置。

背景技术

在机场助航灯光工程及建筑电气安装施工中，为了保护电线电缆的绝缘层在拖动过程中不被钢制套管划破外皮，需要将钢制套管两端制作喇叭口。喇叭口传统制作方法主要由人工用管钳等扳成型或管材加热后用锥头敲成型两种方法。两种传统方法具有如下弊端：

管材加热后用锥头敲成型，首先，需要套管加热、敲喇叭口、冷却以及防腐等多道工序，工序多，需要多人配合；其二，耗费氧气乙炔，需要防腐，投资大；其三，存在烫伤工人、引起火灾等诸多不安全因素；其四，因套管加热后散热较快，故加热后敲的时间有限；其五，人易疲劳，喇叭口质量完全靠人控制，不同人加工的质量不同，成品成型不一致。

用管钳等扳成型，首先，至少需要2人配合加工，耗费人工；其二，工效低，工人需要扳约100次，人易疲劳，喇叭口质量不可控，成品成型不一致；其三，毛刺多，需要后期锉刀打磨；其四，镀锌层破坏的地方需要防腐。

由上可知，两种传统方法的喇叭口成型质量差，且破坏镀锌层，需要后期作防腐处理，效率低下，约15分钟-20分钟能完成1根电缆套管喇叭口的制作。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种电缆套管喇叭口制作装置，提高电缆套管喇叭口制作效率，保证电缆套管喇叭口的成型质量。

本实用新型采用的技术方案是：电缆套管喇叭口制作装置，包括模具、锥头和驱动机构；所述模具包括支座和承插管，所述承插管的内径与套管外径相适配，且承插管的一端固定于支座，另一端竖直向上延伸；

所述锥头包括一端呈圆锥形的锥部和另一端的配合部，所述锥部与套管内径相适配；并由所述锥头与承插管的顶端包围形成喇叭口成型区；

所述驱动机构设置于锥头上方与所述配合部可拆卸连接。

进一步的，所述驱动机构为千斤顶。

进一步的，还包括限位架，所述限位架包括限位杆，所述限位杆位于千斤顶上方，并与千斤顶的顶端相配合，限位杆与支座可拆卸连接。

进一步的，在所述支座上设置有插接通道，所述限位杆插接于插接通道内。

进一步的，在支座上还设置有滑轨，所述滑轨一端延伸至插接通道的入口端，所述限位杆沿滑轨轴向与滑轨滑动配合。

进一步的，所述限位架还包括推杆和扶杆，所述推杆与限位杆同轴，并固定于限位杆的一端，所述扶杆一端固定于推杆，另一端垂直于推杆竖直向上沿伸。

进一步的，在限位杆安装有推杆的一端设置有限位块，所述限位块与支座相配合构成限位杆的轴向限位结构。

进一步的，所述支座包括底板、左立柱和右立柱；所述左立柱和右立柱底端均固定连接于底板，在左立柱与底板之间以及右立柱与底板之间均固定连接有斜撑；由底板、左立柱和右立柱包围形成顶部开口的U形工作区；所述承插管设置于所述U形工作区内，并固定于底板。

进一步的，在左立柱和右立柱顶部相对的位置设置有贯通的通孔，由所述通孔构成所述插接通道。