[实用新型]一种压铸件凸台及渣包脱模机构

说明书

本实用新型涉及一种压铸件凸台及渣包脱模机构，包括定模块、动模块、定模仁、动模仁，动模仁与定模仁之间拼合成凸台腔和渣包腔，定模块设有顶杆孔，定模块设有渣包退料孔，定模块顶部设有导向座，导向座设有导向套，渣包退料孔和顶杆孔内均设有渣包退料杆和凸台顶杆，渣包退料杆底部设有渣包推块，定模块顶部设有立架，立架顶部设有顶板，顶板设有升降电缸，升降电缸的电缸杆与凸台顶杆尾端连接，渣包退料杆尾端与凸台顶杆连接，渣包推块底面位于渣包腔顶面。本实用新型通过渣包退料杆和凸台顶杆便于脱模时将渣包和压铸件顶出，防止渣包和压铸件粘连在定模块和动模块上，在于在压铸时对压铸件进行正压，便于凸台位置缩孔。

技术领域

本实用新型涉及压铸模具，特别涉及一种压铸件凸台及渣包脱模机构。

背景技术

随着汽车工业的发展，越来越多的汽车配件采用压铸件，同时，汽车压铸件产品的形状也越来越复杂，其内部质量要求也越来越高，比如压铸件上经常会有凸出于产品主体结构的凸台，在凸台上设有安装用的螺纹孔，而且凸台的形状和螺纹孔的朝向均不利于产品的成型和保证良好的铸件内部质量。通常采取的办法是在产品凸台结构处开设渣包，通过渣包的集渣作用来改善铸件凸台结构的内部质量。但在使用过程中存在以下问题：

1、渣包的溢流口厚度比较薄，容易在模具开模时，渣包卡在静模上，不能顺利地随铸件脱出。造成在之后的生产中，渣包结构出现失效的状态，最终致使产品凸出结构处的内部质量不稳定。

2、由于凸台结构位于铸件的末端，也是压铸填充的末端，容易出现填充不良的情况，一是由于合金液的温度到末端时较低，二是由于铸造压力不容易传递过去。

3、压铸合金液在凝固过程中体积会收缩。在铸件较厚实区域处若压力不足会造成相应区域出现缩孔，产品的凸出结构就是这种厚实区域。

现也有通过动模上的拉钩实现脱模解决渣包粘结在定模上问题，但是渣包依然有可能粘结到动模上去且无法完全解决上述第2、3点的问题。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型的目的是提供一种压铸件凸台及渣包脱模机构。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种压铸件凸台及渣包脱模机构，包括定模块、与所述定模块配合的动模块、设置在所述定模块上的定模仁、设置在所述动模块上的动模仁，所述动模仁与所述定模仁配合，所述动模仁与所述定模仁之间拼合成凸台腔和渣包腔，所述定模块上设有竖直的顶杆孔，所述顶杆孔位于所述凸台腔上方且与所述凸台腔顶部连通，所述定模块上设有竖直的渣包退料孔，所述定模块顶部设有导向座，所述导向座设有伸入所述渣包退料孔和所述顶杆孔的导向套，所述渣包退料孔和所述顶杆孔内均设有沿所述导向套升降的渣包退料杆和凸台顶杆，所述渣包退料杆底部设有渣包推块，所述定模块顶部设有立架，所述立架顶部设有顶板，所述顶板上设有升降电缸，所述升降电缸的电缸杆与所述凸台顶杆尾端连接，所述渣包退料杆尾端与所述凸台顶杆连接，所述渣包推块底面位于所述渣包腔顶面。

上述设计中通过渣包退料杆和凸台顶杆便于脱模时将渣包和压铸件顶出，防止渣包和压铸件粘连在定模块和动模块上，在于在压铸时对压铸件进行正压，便于凸台位置缩孔。

作为本设计的进一步改进，所述渣包退料杆伸出所述定模块顶面一端的中上部设有台阶，所述台阶下方的所述渣包退料杆上套有复位弹簧，所述复位弹簧顶部抵止所述台阶底部，所述复位弹簧底部抵止所述导向座顶部，所述台阶上方的所述渣包退料杆上设有避让条形孔，所述避让条形孔上下延伸，所述凸台顶杆侧面设有伸入所述避让条形孔的驱动杆，所述凸台顶杆升降位置有三个位置，分别为浇注位、成型位以及下料位，所述凸台顶杆位于浇注位，所述驱动杆与所述避让条形孔上下两端均不贴合，所述凸台顶杆位于成型位，所述凸台顶杆底部与所述凸台腔顶面齐平，所述渣包推块底部与所述渣包腔顶面齐平，所述凸台顶杆位于下料位时，所述凸台顶杆和所述渣包推块伸出所述凸台腔和渣包腔。凸台顶杆升降位置有三个位置便于浇注时吸入更多的压铸合金液，便于后续对凸台增压，防止缩孔产生。