[实用新型]油气分离式缓冲装置

说明书

本实用新型公开了一种油气分离式缓冲装置，包括外筒（1）和中空的活塞杆（4），其特征在于，所述外筒的内腔滑动安装活塞杆头（2），使所述外筒的内腔被所述活塞杆头分隔成第一腔（8）和第二腔，且所述活塞杆的一端伸入所述第二腔并与所述活塞杆头（2）可拆卸连接，所述活塞杆的内腔被浮动活塞（7）分离成第三腔（9）和第四腔（10），所述活塞杆的外表面与所述外筒的内表面之间设置环形腔（11），所述活塞杆头上设置将所述第一腔、第三腔及环形腔连通的阻尼孔。相对传统油气分离式缓冲装置，本实用新型缓冲装置结构简单紧凑、体积小、重量轻、油气比更合理。

技术领域

本实用新型涉及飞机起落架结构，特别是一种油气分离式缓冲装置。

背景技术

传统飞行器起落架油气分离式缓冲装置均使用一体式活塞杆1’。一体式活塞杆承载受力好，但在实际使用时,上支撑结构2’、阻尼阀3’和活塞杆4’装配在一起，由于每个零件均有壁厚尺寸要求，装配还有安装限位要求，因此导致外筒5’的内径尺寸会设计的比较大，造成起落架油气分离式缓冲装置体积大，油量多，重量重。

设计起落架油气分离式缓冲装置时，当油气比例趋于1时，缓冲装置性能最好，设计最优。油气分离式缓冲装置的气腔布置在活塞杆1’里，油腔布置在外筒5’里，因外筒内部装配零件较多，导致外筒内径尺寸较大，油量多，易造成油气比例偏高，影响缓冲性能。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是，针对起落架油气分离式缓冲装置采用一体式活塞杆导致的体积大、油量多，易造成油气比例偏高的不足，提供一种能减小体积、降低油量，降低并优化油气比例的油气分离式缓冲装置。

为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：一种油气分离式缓冲装置，包括外筒和中空的活塞杆，所述外筒的内腔滑动安装活塞杆头，使所述外筒的内腔被所述活塞杆头分隔成第一腔和第二腔，且所述活塞杆的一端伸入所述第二腔并与所述活塞杆头可拆卸连接，所述活塞杆的内腔被浮动活塞分离成第三腔和第四腔，所述活塞杆的外表面与所述外筒的内表面之间设置环形腔，所述活塞杆头上设置将所述第一腔、第三腔及环形腔连通的阻尼孔。

本实用新型活塞杆头上开设阻尼孔，使得本实用新型活塞杆头集成了传统油气分离式缓冲装置的阻尼阀和上支撑结构的功能，有效地优化了油气分离式缓冲装置内部结构，且通过集成功能减少零件数量，减小了油气分离式缓冲装置的外筒内径，减少了油腔的油量，降低并优化了油气分离式缓冲装置油气比例。

优选地，所述活塞杆头上设置连通第一腔和第三腔的第一阻尼孔，所述活塞杆头的一端固定连接挡板，所述第一阻尼孔的一端安装挡油环，且所述挡油环在所述活塞杆头与所述挡板之间滑动而将所述第一阻尼孔开启或关闭。

优选地，所述外筒的开口处内腔安装支撑套，且所述外筒与所述支撑套之间密封连接。

优选地，所述活塞杆头的外表面喷涂耐磨层，以增加活塞杆头的耐磨性。

优选地，所述活塞杆头上设置连通第一腔和环形腔的第二阻尼孔。

优选地，所述挡板包括连接部和凸台，所述连接部连接所述活塞杆头和所述挡油环，所述挡油环安装在所述活塞杆头和所述凸台之间。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：

相对传统油气分离式缓冲装置，本实用新型缓冲装置结构简单紧凑、体积小、重量轻、油气比更合理。

附图说明

图1是油气分离式缓冲装置的经典结构图。

图2是传统结构的上支撑圈结构图。

图3是传统结构的阻尼阀结构图。

图4是本实用新型油气分离式缓冲装置的结构图。

图5是本实用新型活塞杆头的主视结构图。