[实用新型]一种无毛刺裁切装置

说明书

本实用新型涉及一种无毛刺裁切装置，包括基座，所述基座的上部和下部分别安装有上切刀驱动件和下切刀驱动件，所述上切刀驱动件和下切刀驱动件分别与上切刀组件和下切刀组件连接，还包括接触力可调补偿结构，所述接触力可调补偿结构安装在上切刀组件或下切刀组件上，所述接触力可调补偿结构在裁切过程中向上切刀组件或下切刀组件提供压力补偿以调整上、切刀片间的裁切间隙。本实用新型无毛刺裁切装置具有结构简单、裁切无毛刺等优点。

技术领域

本实用新型涉及镍带或镍片的裁切技术领域，具体为一种无毛刺裁切装置。

背景技术

在铝转镍的极耳生产工艺中，在铝带极耳的生产中按生产工艺将一定长度的镍带切断后再与铝带焊接在一起再流入下道热复合胶工序生产，热复合胶分为上层胶、中间基体、下层胶。

在铝转镍的极耳生产工艺中，镍带裁切的质量对铝转镍的极耳工艺影响较大，在实际使用中，因镍带韧性较好，裁切时极易产生毛刺，镍带毛刺大，产生的毛刺在极耳胶复合时容易将极耳胶刺破，产生复合报废的产品且不易检查出来，导致客户生产电芯极耳处漏液报废，给下游客户产品造成不可控风险。

目前传统的裁切装置包括上下刀片、分别驱动上下刀片活动的上驱动件和下驱动件，上下刀片剪切时，一方面，在调试初期，依靠熟练技工的调试好上下刀片之间的剪切间隙δ后，经过约15000次左右的裁切，上下刀片接触面磨损，剪切间隙加大，裁切毛刺也越来越大；另一方面，调试主要依靠熟练技工的手动操作进行调试， 其调试过程非常困难，熟练技工拆装修磨调试一次需要4~5小时。

采用传统裁切装置进行镍带裁切，对产品会造成2个方面的缺陷，1、当毛刺高度大于复合胶的单边厚度时，会直接刺破极耳胶，后工序未能全检出不合格品，造成坏品往客户端流动，进而造成客户产品报废投诉。2、在产品成卷收卷时，毛刺会造成对极耳胶的刮伤。

传统裁切装置的工序状态是：

1、上下刀片更换一次约耗时4小时，更换刀片耗时长，导致设备稼动率降低，在以产能评估员工效率时，耗时长员工不愿意更换刀片或不能仔细调节刀片咬合状态，造成产品不良。

2、刀片采用普通型直线导轨，运行轨道间隙大。

3、刀片无接触硬限位装置，在调节刀片咬合时，不放便调节，调节太紧，在裁切初期，产品毛刺合格，但刀片磨损加快，寿命变短，增加更换的频次。

4、在使用一段时间后，上下刀片磨损后，上下刀片之间剪切间隙δ增大，造成裁切毛刺增大，进而导致产品报废。

实用新型内容

经申请人的长期实践和反复研究，申请人认为，存在上述问题的原因是一方面因为上下刀片无接触力可调补偿结构，使上下刀片在反复使用被磨损后，上下刀片之间的裁切间隙越来越大，进而导致裁切时产生的毛刺越来越大；另一方面，因无接触力可调补偿结构，上下刀片间的裁切间隙主要靠人工依据熟练度进行调节，其调节耗时久，大大影响装置使用效率。

本实用新型提供一种具有上下刀接触力可调补偿结构且使用率高的无毛刺裁切装置。

为了实现上述目的，通过以下技术方案实现。

一种无毛刺裁切装置，包括基座，基座的上部和下部分别安装有上切刀驱动件和下切刀驱动件，上切刀驱动件和下切刀驱动件分别与上切刀组件和下切刀组件连接，还包括与上切刀组件或下切刀组件接触式连接的接触力可调补偿结构，上切刀组件和下切刀组件均包括切刀座和切刀片，接触力可调补偿结构安装在基座上或者切刀座上，接触力可调补偿结构在裁切过程中向上切刀组件或下切刀组件提供压力补偿以调整上、切刀片间的裁切间隙。

进一步地，接触力可调补偿结构为弹性伸缩结构。

作为本实用新型的一优选技术方案，弹性伸缩结构包括弹簧和导柱，导柱安装在基座或下切刀座上，导柱上套设有弹簧，弹簧与切刀片接触式连接。